港口码头堆场施工技术标(6).docx

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1、堆场区轨道梁施工方案1工程概况本工程为曹妃甸煤码头二期工程堆场区轨道梁工程，共计轨道梁9条，分为前轨道梁和后轨道梁，前后轨道梁中心间距为15.5m，轨道梁截面为倒T字形，底标高为+2.4m，顶标高为+4.0m，高1.6m。轨道梁上部设有锚碇座、顶升、防倾覆装置。2工程特点本工程的特点是钢筋混凝土结构工程量大，预埋件数量多品种杂，对测量定位及工程质量的要求较高。轨道梁及皮带机轴线必须与工艺部分进行联测，精确定位。工程涉及到电气、消防、自控等工艺配套工程，需要统一组织协调管理。工程位于尚未完全形成的堆场上，工期受制约因素较大。3施工组织原则根据本工程的特点，形成以轨道梁主体施

2、工为主线，土方回填、浆砌护坡、钢轨铺设及设备基础施工平行流水作业的施工方案。根据堆场现场进展情况采取具备一段施工一段的方式进行施工。施工过程中制定严密的工程施工总进度计划，并分阶段制定施工的周计划、月计划，计划与资源配置相适应，施工全过程以计划作为指导，强化施工全过程的计划管理。同时采用先进的管理手段，配备精良设备和足够的人员，确保质量、安全、工期、环保目标的实现。4施工工艺流程工程计划分段进行，主要工艺总流程图如下：轴线测量定位工艺联测基础开挖皮带机基础给水管道预埋轨道梁基础电气管线预埋土方回填浆砌护坡梁顶细石混凝土轨间砼面层混凝土钢轨安装完工清场轨道梁施工工艺流程图施

3、工准备水泥砂石进料施工放样钢筋备料并抽样报验合格取样试验绑扎钢筋制作成型骨架筋砼配合比设计固定角缝、连接缝、钢筋预留出螺栓孔报验合格砼拌和运输安装侧模端模钢筋模板报验加工模板制作试件浇注混凝土养护养护、适时拆模提供抗压强度报告验收5施工工艺及方法为保证轨道梁的观感质量尤其是外露面的线条顺直、美观，轨道梁砼分成两次浇注，第一次浇注高度为1.39m，第二次浇注高度为0.21m。水平分缝位置按照施工缝进行处理。1、测量放线，根据施工图，将梁宽度线放出，并弹上墨线，同时对胀缝及连接缝进行精确放样。2、将加工好的各型号钢筋运至现场，根据图纸设计绑扎定位，将胀缝及连接缝钢筋精确焊接在

4、钢筋骨架上。3、模板安装：根据所弹墨线支模，严格控制相邻模板间的平面误差及平整度，采用钢支撑将模板加固，为保证不跑模，保证工程质量，模板间用横向拉杆联系(模板上留有孔)、螺栓调节固定。螺栓预留孔处用相应直径的圆木预埋，精确定位，在混凝土初凝后及时取出。为克服砼浇注时的上浮力采用垫层中预埋的Φ20钢筋与模板桁架焊接的方式解决，模板上口设一排拉、顶两用拉杆来控制顶面尺寸，模板下面用槽钢（预埋）与模板顶靠来加强模板并克服砼侧压力。预埋件按设计预埋，胀缝处用沥青木丝板隔开，螺栓按照设计间距与位置直接预埋，精确定位。4、预埋件：本工程预埋件种类复杂，要保证预埋准确无误采取以下措施：

5、(1)主办工程师负责，对预埋件进行分型号归类；(2)反复测量，消除偏差；(3)预埋件焊接位置满足后续钢轨安装要求。预留孔尺寸满足预埋件要求。5、浇注轨道梁混凝土：确保原材料充足、合格，严格按施工配合比配料，采用商品砼，罐车运输泵车送料至模板内，人工捣固的方法浇注混凝土，顶部精确控制到设计顶面。6、精确放细石混凝土线位，在模班上精确定出面层标高。在仪器跟踪下，浇注细石混凝土，严格控制标高，标高误差控制在允许范围内。7、适时拆模、及时养护。砼达到一定强度时拆除模板，先拆堵头，后拆外片，模板拆除前，先用千斤顶将模板顶离砼面，再用吊车将其拆除，并注意防护避免碰坏。6施工进度安排及

6、施工强度6.1计划施工时间：30个工作日。6.2施工强度：26段/30天=1段/1天。7工效分析及机械配备7.1机械配置本工程配备模板2套，50t履带吊1台。7.2工效分析一套模板从支立、浇注砼到拆除需要2天，2套模板平均1段/1天，实际完成时间为26天，少于计划所需的30天，配置满足要求。8施工质量控制8.1垫层必须严格控制以保证模板顶口的标高。8.2调整、优化混凝土配合比，包括掺外加剂进行试验，在保证设计强度和其他性能的情况下，尽量降低水泥用量，以降低水化热。8.3混凝土浇注过程中，及时清除混凝土泌出的水和混凝土表面多余的浮浆。8.4绑扎钢筋铅丝头不得伸入保护层，多余

7、部分要剪掉。8.5拆模后，立即用土工布遮盖洒淡水养护。8.6严格控制保护层垫块，不符合要求垫块禁止使用，为防止构件表面常常出现锈斑：采取的措施为严格控制钢筋间距，绑扎钢筋的铅丝富余不得超过1.0cm，长出部分一律用压力钳剪除并向内按倒，对掉落到底胎上的钢筋绑扎铅丝头用磁铁及时清理干净，严禁铅丝进入混凝土保护层。8.7初凝前必须进行二次振捣，提高混凝土密实度，从而提高混凝土抗拉强度。8.8砼的浇筑应连续进行，如因故中断，其允许间歇时间应符合规范、标准规定。9工程质量验收标准见下页。现浇轨道梁允许偏差、检验数量和方法序号项目允许偏