设备检修安全管理演示教学.ppt

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1、设备检修安全管理十大高风险作业2设备检修基础知识潜在风险风险分析管理制度过程控制风险控制检修分类事故案例安全措施原因分析作业内容设备检修QHSE巡视组4事故案例-阀门检修上午8点开始在制冷单元B的二层平台进行阀门盘根压盖锈蚀螺丝的更换作业，按照作业计划已经进行了五个阀门的维修工作，一切正常。11时，当继续按计划进行到第六个阀门（6寸300磅）卸掉压盖螺栓时，阀杆弹出，击中正在作业的工人邹某面部，邹某经抢救无效死亡。QHSE巡视组56人员站位7事故案例-设备检修QHSE巡视组案例经过：8潜在风险43QHSE巡视组9潜在风险43检修作业人身伤害1设备损坏2财产损失3环

2、境影响4QHSE巡视组10潜在风险1人身伤害高空坠落夹伤击伤电击腰扭伤滑到/绊倒QHSE巡视组11潜在风险1人身伤害旋转机械伤害烫伤/冻伤坠海坠物眼睛伤害锋利边沿QHSE巡视组12潜在风险2设备损坏误操作损坏设备零部件热工烫伤设备及保护层摔坏或坠落砸伤设备超负荷载重更换零部件，不匹配更改参数或润滑油型号计算机丢失或损坏文件热工作业损害设备QHSE巡视组13潜在风险火灾或爆炸造成经济损失设备维护周期拖延，增大成本投入丧失动力，生产无法正常进行连锁或报警失控，造成关停。3财产损失火灾/爆炸QHSE巡视组14潜在风险危险化学品泄漏，造成环境污染石油泄漏入海，造成污染超标

3、有毒有害气体排入大气影响员工生活、工作环境4环境影响环境影响QHSE巡视组15原因分析缺乏培训，不清潜在危险风险分析不彻底，不全面安全措施落实不到位PPE佩戴不完善通讯联络不通常工机具使用方法不当检修前后，交接不清监护人员未履行职责人员违规作业人的行为危化品管理不到位设备适配性审查不到位设备未经检验或不合格安全防护设施失效或缺失能量意外泄漏或未隔离作业环境不具备条件物的状态检修管理规程落实不到位未严格落实审批流程风险辨识和控制现场作业监督和控制人员培训不到位安全措施不健全应急管理机制不完善系统相关性管理缺失检修后未检验即投用管理因素QHSE巡视组16原因分析缺乏培

4、训，不清潜在危险风险分析不彻底，不全面安全措施落实不到位PPE佩戴不完善通讯联络不通常工机具使用方法不当检修前后，交接不清监护人员未履行职责人员违规作业人的行为危化品管理不到位设备适配性审查不到位设备未经检验或不合格安全防护设施失效或缺失能量意外泄漏或未隔离作业环境不具备条件物的状态检修作业管理规程落实不到位未严格落实审批流程风险辨识不到位和控制不严格现场作业监督管理和控制人员技能培训不到位检修作业安全防护措施不健全应急管理机制不完善系统相关性影响管理缺失检修后，未经检验合格即投用管理因素QHSE巡视组17原因分析缺乏培训，不清潜在危险风险分析不彻底，不全面安全措

5、施落实不到位PPE佩戴不完善通讯联络不通常工机具使用方法不当检修前后，交接不清监护人员未履行职责人员违规作业人的行为检修管理规程落实不到位未严格落实审批流程风险辨识和控制现场作业监督和控制人员培训不到位安全措施不健全应急管理机制不完善系统相关性管理缺失检修后未检验即投用管理因素危化品管理不到位设备适配性审查不到位设备未经检验或不合格安全防护设施失效或缺失能量意外泄漏或未隔离作业环境不具备条件通讯设备损坏物的状态QHSE巡视组18原因分析危化品管理不到位设备适配性审查不到位设备未经检验或不合格安全防护设施失效或缺失能量意外泄漏或未隔离作业环境不具备条件物的状态检修管

6、理规程落实不到位未严格落实审批流程风险辨识和控制现场作业监督和控制人员培训不到位安全措施不健全应急管理机制不完善系统相关性管理缺失检修后未检验即投用管理因素缺乏培训，不清潜在危险风险分析不彻底，不全面安全措施落实不到位PPE佩戴不正确或不齐全作业人员之间缺乏沟通工机具使用方法不当检修前后，交接不清监护人员未履行职责人员违反操作规程作业人的行为QHSE巡视组19设备检修管理制度过程控制风险控制检修分类事故案例安全措施原因分析作业内容设备检修基础知识潜在风险风险分析QHSE巡视组20设备检修使其达到或恢复良好的工作状态为了使设备能够正常运转或改进设备性能通过检查、维护

7、、改进和维修等措施QHSE巡视组21设备检修定期检修状态检修故障检修改进检修M1M2M4M3检修分类QHSE巡视组22检修的分类——预防性定期检修。以时间为基础的检修方式，同时也称为计划检修。根据设备磨损的统计规律和经验，事先确定检修类别、检修时间、工作内容、检修备件以及材料等的检修方式。定期检修适用于有规律磨损的设备或者难以停止运行的设备。QHSE巡视组23定期检修步骤。此次检修活动方案制定的是否科学合理；准备工作是否充分；检修过程中有无“三违”现象，有无科学先进的、保证安全的新措施；检修质量和检修安全如何；检修方法、安全保障措施的继承和改进。2.分析故障原因、

8、制定检修内