催化裂化及气分装置课件.pptx

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1、2018/06/28炼化O车间新员工培训教材一、部门简介炼化O车间分管装置主要有1套200万吨/年催化裂化装置，配套气体分离、MTBE、烟气脱硫装置。本车间装置覆盖原油的二次和三次加工，加工主要原料包括燃料油、渣油、蜡油、液化气，主要产品包括中间品的汽油、柴油、工业液化气和成品的丙烷、丙烯，MTBE等1.1生产装置简介1.2装置流程简介200万吨/年催化裂化装置工序图原料油催化裂化反应器分馏塔吸收塔解析塔稳定塔柴油汽提塔柴油液化气汽油气体分离汽油MTBE丙烷丙烯烟气脱硫富气油浆一、部门简介一、部门简介1.2装置流程

2、简介200万吨/年催化裂化配套气体分离装置工序图一、部门简介1.2装置流程简介200万吨/年催化裂化配套气体分离装置工序图一、部门简介1.3工艺优势先进的美国KBR多产烯烃技术国内炼油行业首套隔板塔技术成熟的汽轮机使用技术先进的美国诺顿烟气脱硫除尘技术设施齐全的催化裂化中试实验室同轴式催化裂化反应器是催化裂化反应的重要场所，主要由提升管反应器、沉降器、再生器三部分组成，其中反应过程在提升管内完成，再生器中完成催化剂的循环再生。一、部门简介1.4主要设备介绍同轴式催化裂化反应器关键设备轴流式主风机主要由电机、风机、烟

3、气轮机三部分组成，由烟机做功带动主风机运行，附带发电功能，主要为催化剂再生过程提供烧焦用风。一、部门简介1.4主要设备介绍轴流式主风机组气压机组主要由气压机、汽轮机组成，以高温中压蒸汽作动力，由汽轮机带动气压机高速旋转，用于压缩富气，为后路的吸收稳定系统作动力源。车间拥有全公司数量最多，技术最成熟的汽轮机使用技术，在节能降耗方面发挥了巨大作用一、部门简介1.4主要设备介绍气压机组一、部门简介1.5产品介绍主要产品：中间品：汽油、柴油、工业液化气、成品：丙烷、丙烯、MTBE等二、装置介绍催化裂化装置是重质馏分油在45

4、0~530℃，与催化剂接触条件下，经裂化反应，生成气体、轻质油品及焦碳。在反应条件或催化剂性能不同时，各产品的产率及性质是不同的，因此催化裂化过程是重质油轻质化的一个重要的炼油过程。烃类混合物烃类混合物＋烯烃氢转移异构化异构烯烃烷基化氢转移异构烷烃异构烷烃和芳烃异构烷烃或烷基芳烃辅助反应器裂化重油提升管反应器需要促进的反应：异构化、氢转移、环化、芳构化需要抑制的反应：初始裂化、缩合生焦降低烯烃含量维持高汽油收率和高辛烷值催化裂化反应条件：反应温度提升管反应器催化剂重油取热器催化裂化反应再生系统反应时间取热量剂油比反

5、应压力反应原料原料预热温度再生温度再生器10/8/2021原料含残炭高含S,N,O非烃类重金属含量高(Ni,V等）再生负荷加大催化剂性能变坏催化剂中毒活性下降稳定性下降选择性变差产品质量下降，产品分布变差，设备腐蚀加剧MAXOFIN工艺技术适用于利用低附加值原料（蜡油和渣油）生产轻烯烃（如乙烯、丙烯和丁烯）。该技术采用双提升管，主提升管加工传统的FCC进料（蜡油和渣油），副提升管将轻链烷烃或烯烃裂化成轻烯烃。本设计是基于乙烯产量20000吨/年的前提下实现丙烯产量最大化的目标。主提升管和第二提升管出口温度分别是51

6、8°C和593°C。主提升管生成的10.2万吨/年轻石脑油(C5–79.4°C馏分)循环回第二提升管。该方案中丙烯收率是516吨/天。KBR改造工艺描述KBR改造工艺描述KBR闭式旋分技术–形成催化剂和烃产物之间的清晰分离，这将使过度裂化有价值成分降至最低、减少干气生产、增加汽油产率，并提高烯烃含量。闭式旋风分离技术的目的是最大程度地降低反沉降器中热裂化和催化裂化的量。为达到最佳转化效果，必须严格控制裂化油气相和催化剂的接触时间。在闭式旋分系统中，提升管中的裂化烃蒸气被直接送至旋分系统。通过限制反应容器中的烃量，并

7、与催化剂接触，低碳烯烃和汽油产量增加而干气产量降低。两段提升管示意图KBR改造原料组成KBR改造产品分布二、分馏、稳定装置流程简介分馏塔吸收塔解析塔稳定塔柴油汽提塔柴油液化气汽油汽油从催化反应塔沉降器出来的反应油气进入分馏塔，经分馏塔分离后分别产出塔顶油气，轻柴油，油浆。塔顶油气自塔顶出来后，经过一些列冷却换热，自粗汽油罐三相分离，产生粗汽油，富气，酸性水。柴油自分馏塔采出后经过柴油汽提塔轻拔，冷却后一路送至罐区，一路作为再吸收塔的吸收剂。油浆作为塔底循环重油，为其他介质提供热量，同时产汽使用，冷却的少量油浆送至焦

8、化装置。二、分馏、稳定装置流程简介富气经富气压缩机提压后送至稳定系统，进入吸收塔，再吸收塔，富气---贫气---干气。粗汽油自粗汽油罐送至稳定系统后，吸收塔---解析塔---稳定塔，产生的稳定汽油送至加氢装置。富气经富气压缩机提压后送至稳定系统，进入吸收塔，解析塔，稳定塔，液化气自稳定塔顶出来后送至下游装置。二、分馏、稳定装置流程简介二、装置介绍硫盐装置采用