转炉气化冷却及蒸汽回收规程教学教材.doc

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1、转炉气化冷却及蒸汽回收规程精品文档转炉汽化冷却及蒸汽回收系统设备规程一、操作规程操作规程1运行前的准备1.1检查、校验系统内的各水位表、压力表、报警信号及安全装置，应动作灵敏，指示清晰，数字准确。1.2检查系统内各阀门应灵活好用。1.3各水泵应盘车灵活，填料压盖松紧适度。轴承油盒清洁，油质合格，注油适量，电机接地良好，绝缘合格。1.4检查除氧器水箱、汽包、蓄热器、烟道系统的排污阀、人孔、检查孔无泄漏。2运行中的操作2.1上述准备工作完成后，确认阀门处于工作位，启动水泵，确认水泵运转正常，系统无泄漏，各表指示准确，各处水位、水压、水温符合要求，系统方可投入正常运行。

2、2.2烟道汽包和循环泵的运行操作(1)冲洗校对水位表、压力表，保持清晰易见、准确。(2)吹氧炼钢前保持汽包水位在规定值范围内，一般为－250～－150㎜，吹氧炼钢运行中，控制汽包水位在－50～＋250㎜，水位高、低要及时调整。(3)汽包水位控制安全范围极限为－450㎜～＋450㎜。收集于网络，如有侵权请联系管理员删除精品文档(4)密切注意压力变化情况，用电动放散阀控制调整压力不超过2.5MPa。如电动失灵，手动放散调整压力。(5)弹簧式安全阀有定压值（120吨转炉的为一个2.55MPa，一个2.59MPa）。压力超高时先后自动开启，如安全阀失灵，通知炉前提枪,并倒

3、炉45°，查明原因处理，正常后方可继续运行。(6)根据炉水品质决定排污量。排污时先开内侧阀门，后开外侧阀门。停止排污时先关外侧阀门，后关内侧阀门。(7)下联箱排污每班不少于两次、每次0.5～1分钟。排污要在非吹炼期间进行。(8)高压强制循环烟道水流量不得低于350m3/h，低压强制循环烟道水流量不得低于240m3/h，流量低时要及时启动备用泵运行。同时要查明原因，及时进行处理。(9)循环泵运行中，要随时观察泵及电机的运行状况，发现问题及时处理。(10)循环泵轴承油箱要及时加油或换油，保证油质和油量。调整油箱冷却水，使油温在25～65℃之间。(11)检查各人孔、清灰

4、孔、法兰、水位表、烟道和系统管路应无泄漏现象。2.3蓄热器的运行操作(1)转炉吹氧，汽包产汽输出后，缓慢关闭蒸汽直通阀。关阀速度以蓄热器不产生振动为准。(2)冲洗校对水位表、压力表，清晰易见，准确。收集于网络，如有侵权请联系管理员删除精品文档(3)蓄热器水位保持在1400～1800㎜之间，水位高、低时，要及时排水或补水。(4)用蒸汽回收阀组电动阀控制蓄热器内压力在管网压力与蓄热器安全压力之间，如电动失灵，手动开启旁通阀控制压力。(5)弹簧式安全阀有定压值，压力超高时，安全阀应自动开启放散或开启放散阀组电动阀放散。如电动失灵，手动开启放散阀。(6)分汽缸疏水阀应保持

5、常开。(7)开闭各阀时要缓慢，防止冲击振动。(8)检查人孔、法兰、水位表、系统管路应无泄漏。2.4给水泵的运行操作(1)给水泵运行中随时注意电机电流、水泵压力波动情况，及时调整再循环阀保证压力和流量，确保电流不超规范规定。(2)轴承盒要经常加油或换油，保证油质和油量，油环带油良好。(3)调整冷却水量，使油温在规定值内（一般为25～65℃）。(4)检查平衡管畅通无阻。(5)水泵、电机运行应无杂音和振动，确保电机、轴承温度不超规范规定值。(6)备用泵出入口阀应常开，随时准备起动运行。(7)注意检查系统管路、法兰、水泵应无泄漏。2.5除氧器的运行操作(1)冲洗校对水位表

6、、压力表清晰易见，指示准确。收集于网络，如有侵权请联系管理员删除精品文档(2)运行中保持水位在规定范围内，高于600㎜应停止上水运行，低于0位应及时补水或停止汽包给水。(3)用蒸汽调节阀调整控制除氧器压力在0.1～0.2MPa，保证水温在104～151℃。水中含氧量不高于0.05毫克/升，如调节阀失灵，用旁通阀控制压力，保证水温在95℃以上。(4)给水泵停车，除氧器临时停运应开启伴热总阀，保持放氧管小量排汽。(5)注意检查人孔、法兰、水位表、系统管路等应无泄漏。2.6加压泵和除盐水箱的运行操作(1)冲洗校对水位表清晰易见、准确，水箱水位保持在规定范围内。(2)注意

7、检查高低水位信号报警应准确，总进水阀开闭灵活好用。(3)备用泵出、入口阀必须常开。(4)加压泵倒泵时必须先开后停。(5)水泵、电机运行应无杂音和振动，电机、轴承温度不超过规定范围。(6)注意检查系统管路、法兰、水箱水位表、水泵应无泄漏。3运行中注意事项3.1对设备技术性能不熟，有关规程不懂的人员严禁操作。3.2没有进行开炉前检查、试车，严禁操作。3.3严禁设备、管路在强烈振动、泄漏等危及人身、设备安全的情况下运行。3.4汽化系统三大安全装置之一失灵时严禁运行。3.5严禁系统严重满水和严重缺水运行。3.6发现系统严重缺水（即干锅）时，严禁立即补水。3.7严禁系统超温

8、超压运行。