涡轮蜗杆减速机的设计开题报告.docx

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1、学生毕业设计（论文）开题报告一、课题的目的及意义（含国内外的研究现状分析）：1.1设计的意义蜗杆传动主要由蜗轮和蜗杆构成，用于俩交错轴之间传递运动和载荷，通常作为减速装置传递中、小功率。与齿轮传动相比，蜗杆传动具有传动比大而结构紧凑（在一般动力传动中传动比i=10～80，在分度机构中传动比i可达1000），运转平稳，噪声小，且不需要其他辅助机构即能获得反行程自锁等优点。但传动的传动效率低，制造成本高（为了提高减磨性和耐磨性，蜗轮齿圈往往要用价格昂贵的铜合金制造）等不利的因素是当前蜗杆传动继续研究和解决的问题。如今，国内的减速器多以齿轮、蜗轮蜗杆传动为主，但普遍存在着功率

2、与重量比小或传动比大而机械效率过低的问题，另外材料的品质和工艺水平还有许多弱点，特别是大型的减速器问题更为突出，使用寿命不长。国外的减速器，以德国、丹麦和日本处于领先地位，特别在材料和制造工艺方面占优势，减速器工作可靠性好，使用寿命长，但其传动形式仍以定轴齿轮传动为主，体积和重量问题也未解决好。当今减速器向着大功率、大传动比、小体积、高机械效率以及使用寿命长的方向发展。而本文以Pro/E为平台的蜗轮蜗杆减速器设计，不仅实现了三维参数化造型，而且实现了蜗轮蜗杆传动机构的运动仿真，保证了造型的准确性，同时造型速度快，避免了取点造型的复杂过程，完成的三维实体零件模型是进行后期

3、的有限元分析、机构仿真和数控分析的必要条件，实现机构运动仿真的前提下，更进一步通过测试其运动学、动力学性能指标、实现机构参数化优化。1.2国内外研究现状我国从20世纪60年代初开始，由第一机械工业部机械科学研究院开展平面蜗轮的研究工作，1964年合作研制成中心距为540mm的平面蜗轮副，用于30t的转炉中。目前我国已经成功研制成功中心距为1200mm和700mm的平面包络环面蜗杆传动装置，而且利用计算机对蜗杆副齿形进行优化设计选择，用机械CAD对蜗杆副、减速器及蜗轮滚刀进行辅助设计，用环面蜗杆专用机床及独特的工艺路线，对蜗杆及蜗轮滚刀进行与其成型原理完全一致的加工，不需

4、任何的修形。齿轮减速器是一种广泛用于国防、宇航、交通、建筑、冶金、建材、矿山等领域的重要装备，20世纪80年代以来，世界齿轮减速器技术有了很大的发展，产品的发展总趋势是小型化、高速化、低噪声、和高可靠性，技术发展中最引人注目的是硬齿面技术、功率分支技术和模块化设计技术。硬齿面技术就是采用优质合金刚锻件、渗碳淬火磨齿的硬齿面齿轮，磨齿精度不低于ISO1328-1975的6级，综合承载能力为中硬齿面调质齿轮的3～5倍。一个中等规格的硬齿面减速器的重量仅为中硬齿面减速器的1/3左右，且噪声低、效率高、可靠性高。其传动的速度和功率范围很大，传动效率高，一对齿轮可达到98～99%

5、，互换性好装配和维修较为方便，可进行变位切削及各种修形、修缘，从而提高传动质量，在给类齿轮在应用最为广泛。功率分支技术主要指形星及大功率齿轮箱的功率双分支及多分支装置，其核心技术是均衡，广泛应运于冶金、矿山、电功、起重、运输、石化、轻功机械等具有极强的通用性和互换性，大大极少了部件的制造程序，而且产品性能稳定、合格率高、组装方便、生产周期短、产品库存率低、综合经济效益高。模块化设计技术已经成为齿轮减速器发展的一个主要方向，它在追求高性能的同时，尽可能减少零件及毛坯的品种规格和数量，以便组织生产、降低成本，获得规模效益。同时采用基本零件，增加产品的形式和花样，尽可能多的开

6、发使用的变型设计或派生系列产品，能由一个通用系列派生多个专用系列，摆脱了传统的单一有底座实心轴输出的安装方式。增加了空心轴输出的无底座悬挂式、浮动支撑底座、电动机与减速器一体式连接、多方位安装面等不同形式扩大了使用范围。近十几年来，由于计算机技术和数控技术的发展，CAD/CAM技术被广泛应用机械设计和制造领域，是的机械加工精度、加工效率大大提高，从而推动了机械产品的多样化，整机配套的模块化，标准化，以及造型设计艺术化，使产品更加精致美化。国内与国外相比，材料水平和工艺水平上还有许多弱点，特别是大型的减速器问题更为突出。对于国外技术而言虽然在材料和制造工艺方面占优势，工作

7、可靠性高，使用寿命长，但其传动形式仍以定轴齿轮传动为主，体积和重量问题，传动比大而效率低的问题仍然未解决好。当今的减速器是向着大功率、大传动比、小体积、高机械效率及使用寿命长的方向发展。二、课题任务、重点研究内容、实现途径、条件：（1）课题任务：完成涡轮蜗杆减速机的设计，制作出1张装配图，2张零件图.（2）重点研究内容：根据给定的主要参数，本文完成的主要内容如下：1电动机的选择及传动装置运动和参数的计算2.传动件的设计3.确定参数计算尺寸4.轴的参数的计算5.运动件的润滑方式6.轴承的选择及计算7.键的设计及校核8.联轴器的选择（3）实现