PVC软管挤出成型技术资料.docx

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1、PVC软管挤出成型的一些技术资料1.pvc软管挤出尺寸精度和椭圆度原因及排除方法有哪些?管材直径尺寸误差的控制，可从三个方面来解决。   (1)在挤出条件相同的情况下，机头温度较低时，挤出管的内径变大，壁厚变薄；当挤出温度较高时，其内径变小，壁厚变厚。   改变机头温度的高低，可以得到不同的管状尺寸。这是由挤出物料的熔点高低以及流动性能的好坏所决定的，其中物料的流动性能与温度有着密切的关系，随着温度的升髙物料表观黏度降低，流动性能好；当机头温度降低时，物料表观黏度较髙，流动性能较差，强迫挤出使得机头压力加大，离模的管胚由于应力的解除而产 生弹性回复，其膨胀程度

2、也与之前所受压力成正比，同时物料较差的流动性使物料挤出较少，导致内径变大，壁厚变薄。随着温度的逐渐升高，挤出物料在机头内流动性能得以改善，机头压力随之减小，离模管坯也因应力弹性回复量相应减少，挤出内径减小；另一方面，物料挤出量随流动性能的改善而增加，使管壁增厚。    (2)不同的螺杆转速和牵引速度，对相同温度下的挤出管的管径和壁厚尺寸影响很大。随着挤出速度的增大，管内径变大，管壁变薄，机头温度越低，这种变化越明显。这是因为随着挤出速度的提高，虽然物料的黏度随剪切应力（剪切强度）的增加而降低，但由于PVC熔体加工压力较高，伴随着挤出压力的增加，其黏度也有所提高

3、，这时物料的流动性能在很大程度上取决于外界加热温度的大小。挤出速度提高后机头内压力增大，离模管坯的膨胀趋势也随之增大。当温度较低时，物料膨胀与物料挤出增加量相比增加较大，物料膨胀与挤出量平衡被破坏，使原有挤出管尺寸发生变化， 产生内径变大、壁厚变薄的新平衡。     从以上两项措施来看，温度调整不能超出一定范围，特别； PVC的流动性随温度变化不大，仅凭增加温度来改善其流动性是 不够的。因为温度太高，很可能使软管出现椭圆、物料产生降解找分解而造成焦痕或变色，降低强度；而温度太低，在挤出过程中物料内部会产生较大的应力，导致弹性回复力超过熔体强度所容忍引起熔体破裂

4、而产生一系列的制品缺陷。    分流梳头部扩张角不宜过大，否则增大料流阻力。分流梳头部圆角一般为1〜2mm，过大会引起积料分解。机头压缩比不宜过大，过大也会增大料流阻力，易过热分解。模具流道中不允许存在挂料死角，流道应光滑无痕，以防滞料，一旦长时间积料会导致物料分解，甚至炭化。过滤板或多孔板应定期更换或清洗，一般情况下，每8〜10h!应拆换一次。清洗多孔模具可以用清洗料进行挤出清洗，这种方法不用拆卸模具，简便快捷，清洗后可直接开车或停机后下一班直接生产，而清洗料可回收利用。     若牵引速度太快，管壁就太薄，爆破强度达不到要求；若牵引速度过慢，则管壁太厚，甚

5、至在口模处发生堆积。同样道理，当牵引速度不变时，加快螺杆转速，管材就会出现波浪、不平整样皱折。     (3)管材内壁出现裂纹、毛糙，一方面可能是原材料有杂质， 应根据经验筛选购进原材料的生产厂商，杜绝质量有问题的原料进厂，防患于未然；另一方面，在操作中检查各段的实际温度，排除因控制系统失灵、仪表损坏、热电偶脱落而形成的假温度。如若温控系统正常，问题就在于挤出温度或机头温度过低，应适当调高各区段温度。假如调整的温度已高于硬质PVC的危险值，就应调慢牵引速度，使熔体在机内停留时间长一点。 2.PVC软管挤出焦痕、皱纹原闪及排除方法有哪些    软管出现焦痕、皱紋

6、，主要原因来自于挤出工艺。挤出PVC 软管用的挤出机，由于PVC软管的管径较小，通常使用普通型三段式单螺杆挤出机，螺杆直径为45〜65mm，长径比为25，压缩比3〜4。软管挤出温度一般比硬管低，口模温度过高，产品会出现焦痕；口模温度太低，产品表面光亮度差。     挤出螺杆转速太慢，产品表面容易产生波纹；时有挤出脉动现象，管材易出现竹节状；螺杆转速太快，则因管材表面与口模之间摩擦过热而导致产品表面出现焦痕。螺杆转速可在20-40r/min范围内选择。     同样，牵引速度太快或太慢都会使产品横纵向收缩增高，表面很容易产生皱纹。所以牵引速度应根据管径的不同，作

7、适当的调节。直径为9〜16MM的管子，牵引线速度可在8〜12m/min范围内选取；直径在19〜25mm的管子，牵引线速度可在4〜8m/min 范围内选取。3.挤出机工作故障原因分析    ⑴ 电动机无法启动    ① 电源没有接通或熔断丝烧断。    ② 线路中有断线或接头处松动。    ③ 伺服电动机控制旋钮没有调回零位。    ④ 润滑油循环油泵与主电动机连锁，油泵电动机没有启动。    ⑤ 开车程序有误。    ⑵ 主电动机工作电流不稳或偏高    ① 机筒进料不均匀，料量供应忽大忽小。    ② 机筒加热恒温时间短，料塑化温度偏低。    ③ 机筒加热

8、温度控制不稳定，温度有波动。    ④