注射模成型零件设计课件.ppt

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1、第三章注射模成型零件的设计3-1概念构成模具型腔部分的零件叫成型零件(包括凹模和凸模)，成型零件在港资厂又叫内模镶件(包括前模镶件和后模镶件),在台资厂又叫模仁(包括母模仁和公模仁)。成型零件：成品滑块斜销滑块模仁模仁入子3-2成型零件设计的一般步骤(重点)：3-2-1确定分模线(PartingLine):分模线就是将制品分为前模和后模二部分的分界线.分模线向模仁四周延拓就得到分模面.分模面模具中,能够取出制品或水口的可分离的接触面,叫分模面(或分型面).后模镶件前模镶件胶件3-2-2确定分模面的一般原则：1、有利于脱模：（1）开模后胶件要留在有顶出

2、机构的一侧，通常为动模上；（2）有利于侧面分型：使抽芯距离最短。2、便于加工：能平面分模不斜面分模，能斜面分模不曲面分模。3、 有利于保证塑件精度。4、便于嵌件安装。5、保证外观质量。为不影响外观，图示位应尽量小未对齐，不好对齐效果好成品1成品2成品36、分模面不得有尖角。不合理结构合理结构台阶及尖形封胶面延伸或建构较平滑的曲面不合理结构合理结构尖钢及尖角形的封胶面7、斜面分模或曲面分模时，分模面要定位。基准平面图1图2基准平面斜面对应锁紧斜面1—前模2—型芯3—后模图33-2-3根据胶件确定是否要侧向抽芯：详见《侧向抽芯机构设计》。枕位擦穿面3-2

3、-4排位确定内模镶件大小1、位置设计：1）保证模具的压力平衡。2）保证模具的温度平衡。3）保证模具的进料平衡。4）浇注系统的分流道最短。5）内模镶件长宽协调,宽度尺寸最小。图4非对称排位不好对称排位较好2、大小设计：1）：确定内模镶件（模仁）的长与宽：（1）各型腔之间钢位B取12—20mm，特殊情况下，可以取20-30mm。特殊情况：——胶件较大较深；——镶件镶通；——入水为潜伏式入水等。（2）型腔至内模镶件的边的钢位A与型腔的深度有关，下表是经验数值：型腔深度（mm）型腔至镶件边钢厚（mm）≤2015---2020---3020---2530---

4、4025---30>4030---502）确定内模镶件厚度：（1）前模镶件厚度=型腔深度+（15—20）mm；（2）后模镶件厚度=胶位深度+（15—30）mm；注：厚度的确定必须保证模具有足够的强度和刚度。后模无胶位（天地模）后模有胶位3-2-5确定成型零件的镶拼方式和固定方式。见图。3-3前模镶件（母模仁）：成型胶件的外表面。3-3-1设计要点：前模镶件尽量不镶拼，以保证塑件的外观质量。但以下情况宜镶拼：1。前模镶件结构杂，采用整体式难以加工；2。分模面为平面，前模型芯高出分模面较多(见右图)；3。一模多腔，各腔分模面不同；4。一模多腔，各腔分模面

5、虽相同，但长宽尺寸大于200X200mm；5。产品批量大，对易损零件采用镶拼，方便维修；6。产品销往多个国家，其字唛要镶拼，以便更换。3-3-2组合式镶件，尽量沿切线或较隐蔽的地方镶拼。3-4后模镶件（公模仁）(重点)：成型胶件的内部形状。3-4-1设计要点：后模镶件一般都要采用组合式，以方便排气、加工、维修及节省材料。3-4-2 几种特殊的镶接方式：（1）孔的成型:圆孔,异形孔和盲孔.（2）镶止口：凹止口镶中间，凸止口镶里面。（3）镶骨位：从骨位中间镶。（4）镶冬菇，见下图。易于修正外形尺寸图镶件图不允许夹线允许夹线夹线移向内壁，台阶面的位置据需要

6、确定。镶件3-5成型零件的尺寸计算：见图。3-5-1 国标计算法：1.型腔内形尺寸：DM=「D（1+S）—3/4*△」+＆2.型腔深度尺寸：HM=「H（1+S）—2/3*△」+＆3．型芯外形尺寸：dm=「d（1+S）+3/4*△」—＆4．型芯高度尺寸：hm=「h（1+S）+2/3*△」—＆5.中心距尺寸：CM=「C（1+S）」±＆3-5-2台湾及港资厂：1． 型腔基本尺寸：DM=D（1+S）2。型腔公差：取胶件公差的一半。式中：DM—模具成型尺寸;S—收缩率;D—胶件尺寸。3-6排气系统设计3-6-1 概念：1． 进胶时将气体及时排出；2． 开模时将

7、气体引进。3-6-2模具中气体来源：1、空气；2、水汽；3、分解气。3-6-3困气的后果：1．塑件局部碳化烧焦；2． 在壁厚处产生气泡；3。产生熔接痕。3-6-4排气方式：1． 分型面（包括开排气槽）；2． 镶件配合面；3． 顶针（或司筒）与后模镶件的配合面；4． 侧抽芯排气；5． 在困气处加排气针。3-6-5 排气系统设计要点：1． 排气槽尽量开设在分型面上，并开设在型腔一侧；2。排气槽尽量开设在料流末端，熔胶最后汇合处或塑件厚壁处；3。对大型模具排气槽方向尽量避开操作工人，若无法避开，可采用弧形或拐弯排气槽；4。排气槽槽宽一般为5—15MM。深度

8、：PE、PA、PP≤0.025mm；PS、HIPS、ABS、AS、POM≤0.04mm；PVC、PC、HPV