汽车制造工艺学第9章齿轮加工工艺课件.ppt

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1、汽车制造工艺学第二组的大神们（12-22）主讲：你超哥副讲：你猜呀100块钱都不给我工作室一概述（一）齿轮的结构特点（二）齿轮的技术要求（三）齿轮的材料和毛坏二齿轮机械加工工艺（一）齿轮加工的定位基准（二）齿坏加工（三）齿形加工（四）齿端倒角（略）三不同生产类型中齿轮机械加工的工艺过程第二节齿轮制造工艺2.1概述1.齿轮的结构特点汽车的齿轮，按照结构的工艺特点可分为五类：1）单联齿轮，孔的长径比L／D>1。2）多联齿轮，孔的长径比L／D>1。(滑移齿轮）3）盘形齿轮，具有轮毂，孔的长径比L／D<1。

2、4）齿圈，没有轮毂，孔的长径比L／D<1。（有图有真相）5）轴齿轮。我叫齿圈可改善齿的接触条件提高传递转矩的能力，延长使用寿命。2.齿轮的主要技术要求（1）齿轮精度和表面粗糙度载货汽车变速器的精度不低于8级，表面粗糙度不大于Ra3.2μm；轿车齿轮的精度不低于7级，表面粗糙度不大于Ra1.6μm。汽车驱动桥主动圆柱齿轮的精度不低于8级，从动圆柱齿轮的精度不低于9级。2.齿轮的主要技术要求（2）齿轮孔或轴齿轮轴颈尺寸公差和表面粗糙度齿轮孔或轴齿轮轴颈是加工、测量和装配时的基面，它们对齿轮的加工精度有很

3、大影响，所以要有较高的加工精度和较小的表面粗糙度值。对于6级精度的齿轮，它的内孔为IT6，轴颈为IT5；对7级精度的齿轮，内孔为IT7，轴颈为IT6。对基准孔和轴颈的尺寸公差和形状公差应遵守包容原则，表面粗糙度为Ra0.40～0.80μm。2.齿轮的主要技术要求（3）端面圆跳动带孔齿轮齿坯端面是切齿时的定位标准，端面对内孔在分度圆上的跳动量对齿轮加工精度有很大影响，因此，端面圆跳动量规定了较小的公差值。端面圆跳动量视齿轮精度和分度圆直径不同而异，对于6～7级精度齿轮，规定为0.011～0.022mm

4、。基准端面的表面粗糙度为Ra0.40～0.80μm；非定位和非工作端面表面粗糙度为Ra6.3～25μm。2.齿轮的主要技术要求（4）齿轮外圆尺寸公差当齿轮外圆不作为加工、测量的基准时，其尺寸公差一般为IT11，但不大于0.1mn（法向模数）。当它作为定位、测量的基准时，其尺寸公差要求较严，一般为IT8。此外，还规定有外圆对孔或轴颈轴线的径向圆跳动的要求等。2.齿轮的主要技术要求（5）齿轮的热处理要求对常用的低碳合金钢，渗碳层深度一般取决于齿轮模数的大小。如中等模数mn＞3～5mm的齿轮，渗碳层深度为

5、0.9～1.3mm，齿面淬火硬度56～64HRC，心部硬度32～45HRC。对中碳钢或中碳合金钢，经表面淬火后，齿面硬度不低于53HRC。3.齿轮的材料和毛坯汽车的传动齿轮常用的材料是20CrMnTi、20CrNiMo、20CrMo、20MnVB、40Cr、40MnB和45钢等。齿轮毛坯一般均采用模锻。当孔径大于25mm，长度不大于孔径的2倍时，内孔亦可锻出(在卧式锻造机上，还可以锻出孔的长径比大于5的深孔)。钢材经模锻后，内部纤维对称于轴线，可以提高材料的强度。3.齿轮的材料和毛坯粉末冶金锻造齿轮

6、，是少切削、无切削的先进工艺之一。若采用粉末冶金锻造生产行星齿轮的毛坯，只要模具有足够的精度(不低于IT11公差)，除了油孔、精磨内孔和球形端面之外，齿面不需加工就能满足公差和表面粗糙度的要求。为了满足内孔、球面和齿面的耐磨性，齿轮在精磨前须经热处理。3.齿轮的材料和毛坯为了减少被加工齿轮在渗碳和淬火时的变形，要求毛坯的金相组织和晶粒大小均匀，锻件毛坯一定要经初步热处理(正火或退火)，以消除锻件的内应力和提高材料的切削性能。精密锻造、粉末冶金锻造(即粉末冶金精密锻造)的齿轮毛坯，齿轮精密锻造成形后齿

7、面不需机械加工，只是内孔和端面留有适当的精加工余量。可提高生产率，降低生产成本，也节约了大量钢材。常用的齿轮材料1、钢为毛适合做齿轮？钢材的韧性好，耐冲击，还可以通过热处理和化学热处理改善其力学性能及提高齿面的硬度，所以最适合用来制作齿轮。（1）锻钢除尺寸过大或者是结构形状复杂只适宜铸造外，一般都用锻造钢制造齿轮，常用的是含碳量在0.15%-0.6%的碳钢或者合金钢。锻钢的分类：1）经热处理后切齿的齿轮所用的锻钢适用于那些个对强度，速度及精度要求不高的齿轮，应采用软齿面以便切齿（保护刀具）。因此，要

8、将齿轮毛胚经过常化（正火）或调质处理后切齿。精度一般为8级，精切可达7级。这类齿轮制造简便、经济、生产率高。2）需进行精加工的齿轮所用锻钢高速、重载及精密机器（如精密机床、航空发动机）所用的主要齿轮传动，除要求材料性能必须优良、齿轮高强度、齿面高硬度外，还要进行磨齿等精加工。可以想见，必须是先切齿，在表面硬化处理，然后进行精加工。精度可高达4级和5级。（那是相当牛逼的有木有）不过，由于精度高，价格较贵。所用的热处理方法有：表面淬火、渗碳、渗氮，亦或是碳氮共渗！（2）铸