机械制造装备设计--知识点教学教材.doc

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1、机械制造装备设计--知识点精品文档机械制造装备的组成：1）加工设备（金属切削机床，特种加工机床等）2）工艺装备（刀具，模具，夹具，量具等）3）工件传送装备4）辅助装备（清洗液，排屑装置，计量装置等）创新设计，变形设计90，组合设计机床应具有的性能指标：1）工艺范围（大批，单件小批，多品种小批量）2）加工精度（几何精度，传动精度，运动精度，定位精度）3）生产率和自动化4）可靠性（失效时间，可修复的难易程度）5）柔性，即机床适应加工对象变化的能力，包括功能柔性和结构柔性）机床形式指主运动执行件的状态

2、，如卧式机床：主轴或主运动方向是水平的。支承形式指支承件的形状，高度方向尺寸小于长度方向为卧式机床主要技术参数：尺寸参数，运动参数，动力参数。尺寸参数：工件回转的机床主参数是工件的最大加工尺寸，工件移动的是工作台面的最大宽度，主运动为直线运动的为最大位移三----主轴组件：主轴及支承轴承，传动件，定位元件等功用：缩小主传动的传动误差并将运动传递给工件或刀具进行切削，承受切削力和传动力等载荷。主轴组件基本要求：1）旋转精度2）静刚度3）动刚度4）温升与热变形5）精度保持性主轴轴向定位：前端定位，受

3、热向后伸长；后端定位，受热向前伸长；两端定位，适用于较短的主轴或轴向间隙变化不影响正常工作的机床。对支承件的基本要求：1）足够的静刚度和较高的固有频率2）良好的动态特性3）结构合理4）应排屑通畅，工艺性好，易制造，成本低，吊装安装方便。收集于网络，如有侵权请联系管理员删除精品文档提高支承件静刚度的措施：1）隔板和加强肋支承件开孔后的刚度补偿3）提高接触刚度导轨：主运动导轨，进给运动导轨，移置导轨（运动性质)；开式和闭式导轨（受力状态）导轨要求：1）导向精度2）精度保持性3）刚度4）低速运动平稳性

4、5）结构简单工艺性好爬行：当齿轮以最低的速度匀速转动时，工作台出现速度不均匀的跳跃式运动，速度时快时慢，甚至出现间歇运动，时走时停，这种低速运动不均匀现象称为爬行。其危害：影响加工精度，定位精度，表面精度降低，严重时会导致机床不能正常工作。主要原因：摩擦面上的动摩擦因数小于静摩擦因数，且动摩擦因数随滑移速度的增加而减小以及传动系统弹性变形。消除爬行：减少静动摩擦因数之差，改变动摩擦因数随速度变化的特性，提高传动系统的刚性，尽量减少动导轨及工作台的质量。四-----组合机床类型：具有固定夹具的单工

5、位组合机床（卧式组合机床，立式，倾斜式，复合式），具有移动夹具的多工位组合机床（移动工作台，回转工作台，中央立柱式，鼓轮式），转塔式组合机床液压滑台与机械滑台区别：液压滑台由调速阀无级调节，变换进给速度方便，液压系统的压力继电器使机床工作稳定，易实现自动化，但较大的温度变化影响液压系统性能，维修较困难收集于网络，如有侵权请联系管理员删除精品文档“三图一卡”：被加工零件工序图，加工示意图，机床联系尺寸图，编制生产率计算卡被加工零件工序图内容：1）加工零件的形状，主要外廓尺寸及本机床要加工部位的尺寸

6、，精度，表面粗糙度，形位精度等2）定位基准，加紧部位及夹紧方向3）有中间向导时，应表示出工件与中间向导的有关部位的结构和尺寸，以便检查工件，刀具，夹具之间是否互相干涉4）被加工零件的名称，编号，材料，硬度及加工余量等工序图规定：1）加工部位用粗实线，其余用细实线绘制，定位夹紧，夹紧部位，夹紧方向用符号表示2）加工部位的位置尺寸应由定位基准算起3)注明零件对机床加工提出的某些特殊要求，如对精镗孔机床应注明是否允许留有退刀痕迹4）对简单零件，可直接在零件图上作必要说明，而不必另行绘制被加工零件工序图

7、加工示意图：内容：1）加工方法，切削用量，工作循环和工作行程2）工件，夹具，刀具及多轴箱的相对位置及其联系尺寸3）主轴的结构类型，尺寸及外伸长度，刀具类型，数量和结构尺寸，刀具，接杆，主轴间的连接方式，刀具应按加工终了位置绘制机床联系尺寸图：内容：机床配置形式，通用部件的型号，规格，动力部件的运动尺寸和所选电动机的主要参数，工件与各部件间的主要联系尺寸，专用部件的轮廓尺寸1）选用动力部件（滑台的选用，动力箱的选用）2）确定装料高度3）确定夹具轮廓尺寸4）中间底座轮廓尺寸5）确定多轴箱轮廓尺寸五-

8、-----成形车刀收集于网络，如有侵权请联系管理员删除精品文档为专用刀具，一般需要根据工件的轮廓形状进行专门设计和制造。特点：生产率高，加工表面，尺寸一致性高，互换性好，刀具重磨次数多，寿命长，操作简便缺点：设计和制造麻烦，成本高，适用于成批，大量生产成形车刀类型：平体成形车刀（对切削刃有要求外，与普通车刀相同），棱体成形车刀（重磨次数相对较多，刀体刚性好，但成本高，且只能加工外成形表面），圆体成形车刀（刀体是一个磨出排屑缺口和前刀面并带安装孔的回转体，允许的重磨次数最多）成形车刀装夹：棱体：以