常用切削加工方法课件.ppt

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1、机械制造基础—常用切削加工方法及应用8.1车削加工8.2铣削加工8.3钻削和镗削加工8.4刨削和拉削加工8.5磨削加工第8章常用金属切削加工8.1车削加工8.1.1概述在车床上用车刀进行切削加工。车削加工可用于车外圆、车端面、车槽、切断及孔加工，还可用于车螺纹、车锥面及回转体成形面等8.1.2车床常用附件a.三爪卡盘三爪卡盘是自定心夹紧装置，用锥齿轮传动,适用于装夹大批量生产的中小型规则零件b.三爪卡盘四爪卡盘安装四个爪可以分别调整，故安装时需要花费较多的时间对工件进行找正。当使用百分表找正时，定位精度可达0.005mmc.花盘d.在两顶尖间安装e.跟刀架跟刀架装在车床刀架的大拖板上，与

2、整个刀架一起移动，用来车削细长的光轴，以增加轴的刚度，避免加工时由于刚度不够而产生形状误差8.1.3车削加工的工艺特点易于保证加工面间的位置精度切削过程比较平稳适用于有色金属零件的精加工.刀具简单8.1.4车削加工的应用a.车床的选择单件小批生产中，各种轴、盘、套等零件，多选用适应性广的卧式车床或数控车床进行加工。对于直径大而长度短（长径比L/D≈0.3~0.8）的重型零件，多用立式车床加工。成批生产外形较复杂，且具有内孔及螺纹的中小型轴、套类零配件，应选用转塔车床进行加工。适于在转塔车床上加工的典型零件车削一般用来加工单一轴线的零件，如直线和一般盘、套零件等。若改变工件的安装位置或将车

3、床适当改装，还可以加工多轴线的零件数量较多的成形面工件，可以用成形刀车削8.2钻削加工钻削加工孔时常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床等。台式钻床适宜加工小型零件上的孔，钻孔最大直径13mm；立式钻床适应加工中小型零件上的孔，钻孔最大直径50mm；摇臂钻床适应加工大型零件上的孔，钻孔最大直径80mm。在钻床上能进行的工作有钻孔、扩孔、铰孔、攻丝、锪孔和锪凸台等。8.2.1钻孔钻孔是用钻头在实体材料上加工孔的方法钻孔加工精度低，尺寸精度一般为IT10~IT11，表面粗糙度值为Ra50μm~12.5μm。a.钻头.b.钻孔的工艺特点(1)容易产生“引偏”.扩大、.孔不圆.孔的轴线歪斜.“

4、引偏”产生的原因？.钻头刚性差.导向作用也很差.横刃.两个主切削刃减少“引偏”的措施①预钻锥形定心坑②用钻套为钻头导向③刃磨时，尽量把钻头的两个主切削刃对称（2）排屑困难（3）切削热不易传散钻孔工件52.5%，钻头14.5%，切屑28%，介质5%车削工件4%，刀具20%，切屑75%，介质1%8.2.2扩孔扩孔是使已加工孔、铸孔或锻孔直径扩大的加工过程。刀具：麻花钻或扩孔钻1.刚性较好ap小，切屑少，容屑槽可做得浅而窄，使钻芯比较粗大，增加了工作部件的刚性。2.导向性较好有3~4个刀齿，增强了刀具的导向及修光作用，切削比较平稳。3.切削条件较好避免了横刃，切屑少由于上述原因，扩孔的尺寸精度

5、一般为IT7~IT9，表面粗糙度值为Ra3.2μm~6.3μm。且在一定程度上可校正原孔轴线的偏斜。扩孔钻的加工特点8.2.3绞孔铰孔是在扩孔或半精镗的基础上进行的，是应用较普遍的孔的精加工方法之一。铰孔的加工精度可达IT8~IT6，表面粗糙度Ra值为1.6~0.4μm。铰刀由工作部分、颈部、柄部组成。工作部分包括切削部分修光部分铰孔的工艺特点（1）铰孔余量小粗铰为0.15~0.35mm；精铰为0.05~0.15mm。（2）切削速度低粗铰υc=4m/min~10m/min；精铰υc=1.5m/min~5m/min.（3）适应性差定尺寸刀具（4）需施加切削液麻花钻、扩孔钻和铰刀都是标准刀具

6、，市场上比较容易买到。对于中等尺寸以下较精密的孔，在单件小批乃至大批大量生产中，钻——扩——铰都是经常采用的典型工艺。思考：为什么绞孔不能纠正孔的轴线歪斜？8.3.1铣刀铣刀是多刃刀具，它由刀齿和刀体两部分组成。加工平面的铣刀有圆柱铣刀和端面铣刀两种除平面铣刀外，还有加工各种沟槽的铣刀，如立铣刀、圆盘铣刀、T形槽铣刀等，另外还有加工成形面的铣刀。8.3铣削加工8.3.2铣削方式平面是铣削加工的主要表面之一。铣削平面的方式有周铣和端铣两种。1.周铣法用圆柱铣刀铣削平面称为周铣。周铣有两种方式（1）逆铣（2）顺铣逆铣时，每个刀齿的切削厚度是从零增大到最大值顺铣时，每个刀齿的切削厚度是由最大减

7、小到零逆铣时，铣削力上抬工件顺铣时，铣削力将工件压向工作台，减少了工件振动在生产中仍多采用逆铣法，可以消除工件台丝杠与螺母之间间隙2.端铣法（1）端铣的加工质量比周铣高（2）端铣的生产率比周铣高。（3）端铣的适应性比周铣差8.3.3铣削的工艺特点1.生产率高多齿切削，没有空行程，可采用较高切削速度，2.切削过程不平稳断续切削，易引起振动；铣削时总切削面积是一个变量，因而铣削力也不断变化，造成机床和刀具的振动。3.刀齿冷却条件较好刀齿