抓斗制作工艺.doc

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1、抓斗制作工艺一、下料前的准备工作1、下料前，施工人员应熟悉理解图纸，按图纸和工艺文件要求施工。2、按图纸要求检查相应板材、棒料牌号、板厚、直径大小及相应材料质保书，重要结构材料（如滑轮座面板、撑杆齿块、上下撑杆轴、中心铰轴、提升装置轴等）应相应进行超声波探伤。3、材料预处理，喷砂除锈，涂车间底漆（也可涂环氧富锌底漆）。4、如材料中有铸件，其检验及要求见附件一。二、下料（一）板材1、抓斗制作各零部件下料均采用数控切割、半自动切割或剪板机。2、各部件主料下料尺寸不得大于+2mm,不小于1.5mm，筋板不大于2mm,不小于2mm。3、材料下料后，需要开焊接坡口部件按规定手工或半自动

2、制作坡口。4、清理毛刺、割渣，不平直零部件，调平整直。（直线度与平面度要求见表三）5、平直零部件如斗侧板、主筋板、底筋板、平直筋板等一般不要火焰局部加热矫形，采用机械法矫形。6、Q354材料火焰局部加热矫形时，只能空冷，不准强制水冷。7、HADROX等特殊耐磨材料制作的刃口板，原则上不准火焰加热矫形，特别是刃口面严禁火焰加热矫形，抓斗整体焊接成型后，确需要火焰矫形时，其刃口面也严禁火焰加热，其他位置不准线状直行加热，可采用梅花式分部点状加热。8、火焰加热矫形时，同一位置加热次数不得超过2次，相互中心距50～80mm，加热温度控制在500～800℃之间。（二）轴类零部件1、轴类

3、零部件均采用锯床下料。2、下料前检查棒料尺寸、材质，重要部件（如上下撑杆轴、中心铰轴、提升装置轴等）需要进行材质化验。3、根据图纸要求，所下轴类零部件均需要留适当加工余量。（余量由下料部门根据实际情况控制）下料后作好标记，统一委外加工。三、焊接部件制作加工（一）焊接零部件通用要求1、组装前，核实需组装材料的尺寸是否符合图纸要求。2、在平台上划中心线等主要定位尺寸线、轮廓线。采用划针或石笔划线时偏差见表一：表一序号项目极限偏差（mm）1划针划线+0.42石笔划线+0.83、组焊，组焊时严格控制尺寸，各尺寸误差均应控制在1mm以内。4、焊接，焊接时清理好焊口周围油漆、油污、铁锈等

4、物质。应采用对称焊、反变形、退焊法等焊接方法，减小焊接变形；焊接完成后清理焊熘，药皮，并检查焊缝质量。5、焊接完成后，振荡时效，减少分散焊接应力。6、自检、互检、专检后，按公司工件转序制度转入下一工序；转序单中应注明工件名称及相关注意事项，并注明需完工时间。7、机加工前，对照图纸对工件进行复核。8、整体进行镗孔或钻孔，加工过程中应加强尺寸检查，防止因夹具变松、刀具磨损而造成工件尺寸超差。9、未注公差尺寸公差，应符合GB1804-1992中m级的规定（见表二）未注形位公差的机械加工零件的公差值，应符合GB1184-1996中下列公差值：a.直线度、平面度未注公差按K级公差值；（

5、见表三）b.同轴度、圆度、圆跳度未注公差按H级公差值；（见表四）c.对称度未注公差按L级公差（见表五）d.平行度、垂直度未注明公差则按K级公差值。（见表六）线性尺寸未注公差值表二公差等级尺　寸　分　段m(中等级)＞0.5-3＞3-6＞6-30＞30-120＞120-400＞400-1000＞1000-2000＞2000-4000±0.1±0.1±0.2±0.3±0.5±0.8±1.2±2直线度和平面度未注公差值表三公差等级直线度和平面度基本长度的范围H～10＞10-30＞30-100＞100-300＞300-1000＞1000-30000.020.050.10.20.30.4

6、同轴度、圆度、圆跳度未注公差值　　表四公差等级同轴度、圆度、圆跳度公差值H0.1对称度未注公差值　　　　　　　表五公差等级对称度公差基本长度的范围L～100＞100-300＞300-1000＞1000-30000.60.11.52平行度、垂直度未注公差值　　　表六公差等级平行度、垂直度基本长度的范围K～100＞100-300＞300-1000＞1000-30000.40.60.8110、加工完成后，自检、互检、专检后，按公司工件转序制度转入下一工序；转序单中应注明工件名称及相关注意事项，并注明完工时间。11、焊接坡口制备应符合国家相应焊接标准GB/T985-1988的有关要求

7、。图纸上有特殊要求，按图纸要求执行。（二）提升装置1、角焊缝，焊缝实行100%磁粉探伤，并应符合JB1965-85《钢制压力容器磁粉探伤》的I级规定。2、部件质量检验按公司质量管理制度C级要求执行。（不包含轴套类零件，下同）（三）头部1、头部吊耳角焊缝，实行100%磁粉探伤，并应符合JB1965-85《钢制压力容器磁粉探伤》的I级规定。2、部件质量检验按公司质量管理制度B级要求执行。（四）横梁1、滑轮支撑板、横梁面板角焊缝，实行100%磁粉探伤，并应符合JB1965-85《钢制压力容器磁粉探伤》的I级规