茂名1000kt乙烯装置新线特点及运行体会课件.ppt

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1、茂名1000kt乙烯装置新线特点及运行体会中国石油化工股份有限公司茂名分公司二OO八年十月茂名1000kt乙烯装置新线特点及运行体会概况茂名新线640kt/a乙烯成套技术开发是中石化集团公司与LUMMUS合作开发的乙烯专利技术，这是首次由乙烯专利商和乙烯生产商联合开发的全流程乙烯技术，其中应用了当今世界上最新的乙烯技术，包括11万吨/年SL-Ⅱ型裂解炉、SL-1M型裂解炉、低压激冷序列、分凝分馏塔和三元制冷技术等。茂名1000kt乙烯装置新线特点及运行体会640kt/a乙烯装置于2006年9月16日投料,仅用19小时产出合格乙烯,达到国内乙烯装置

2、开车较好水平。至2008年9月16日已经连续运行700多天,主要技术经济指标基本接近设计指标，取得了良好的经济和社会效果。从引进国外技术路线开始，至今有了合作开发的技术,在中国乙烯行业中迈出了里程碑的一步。茂名1000kt乙烯装置新线特点及运行体会一、主要技术特点1、裂解炉系统：裂解炉系统包括7台裂解炉，其中1台SL-1乙烷炉，4台SL-2型轻油炉，2台SL-1M型国产化重油裂解炉。SL-2型裂解炉，炉管双程，5-1型结构。裂解原料通过第一程5根小直径管，经变径集管，流入第二程较大直径炉管。每4个5-1炉管组成一个大组。每台裂解炉设6个大组，每个大组

3、可以分别进行流量调节。每台炉配置六台传统TLE。茂名1000kt乙烯装置新线特点及运行体会SL-2型裂解炉，每台炉有36个底部烧嘴，两排排列，同时增加了36个新开发的联合烧嘴以改善炉膛温度分布。底部烧嘴可以全部用气体燃料，也可以用气体/液体燃料。炉子85%热量由底部烧嘴提供，15%的热量由侧壁烧嘴提供。茂名1000kt乙烯装置新线特点及运行体会SL-1M型裂解炉，全炉共选用84组改进的2-1型炉管，采用线性急冷锅炉对裂解气急冷,对流段采用二次蒸汽注入方法以适应从石脑油到加氢尾油的多种裂解原料，全炉采用6组进料、供热采用底部和侧壁联合供热，底部和侧壁的

4、供热负荷比例为70%：30%。茂名1000kt乙烯装置新线特点及运行体会2、急冷系统：（1）设置单独乙烷裂解炉，开发急冷油减粘系统，利用乙烷裂解炉的裂解气汽提急冷油，汽提温度控制在250～270℃,实现急冷油中低粘度的中间组分和高粘度的重组分的切割分离，低粘度的中间组分汽化返回急冷油塔，高粘度的重组分作为重质燃料油产品采出，保持急冷油减粘系统运行稳定。茂名1000kt乙烯装置新线特点及运行体会（2）论证急冷油塔采用板式塔和填料塔的优劣，确定急冷油塔塔板形式，目的是提高传热、传质效率和塔盘抗堵能力。优化工艺流程和过程，急冷油循环段应用折流档板、增加焦粉

5、脱除系统、优化冲洗油流程，提高自冲洗能力和焦粉脱除效率，降低了运行费用。茂名1000kt乙烯装置新线特点及运行体会3、裂解气压缩系统：裂解气压缩机使用了与低压激冷系统相匹配的四段压缩系统，将裂解气压缩到2.20MPaG。压缩机设有洗油和水的注入系统，各段出口温度控制在85℃以下，最大限度的降低了结垢速度。裂解气压缩三段和四段之间设置碱洗塔。裂解气干燥器设置在四段出口，干燥后进入高压脱丙烷塔。茂名1000kt乙烯装置新线特点及运行体会4、高、低压前脱丙烷系统：裂解气在高、低压脱丙烷塔系统分离出裂解气中的C4’s及更重的组分。高、低压脱丙烷塔系统为耦合塔

6、，低压塔塔顶物料全部返回高压塔作为回流的一部分：为了降低高压塔的塔釜温度，从高压塔塔釜采出部分C2’s物料，以减缓结垢速度，延长运行周期。茂名1000kt乙烯装置新线特点及运行体会5、前加氢系统：依据生产经验，确定优化的前加氢流程，增加碳二加氢出口返回四段的最小流量线，优化乙炔加氢反应器温度控制回路，消除反应器飞温对板翅式换热器和辅助干燥器的冲击，提高系统安全性和稳定性，提高了反应器的稳定性，提高碳二加氢反应器抗干扰能力。碳二前加氢系统有三个串联的反应器，所有C3,S和C3,S以下组分全部进入反应器，脱除全部乙炔和部分MAPD。茂名1000kt乙烯装

7、置新线特点及运行体会6、低压激冷系统：裂解气被逐级冷却冷凝，分离出的液体进入低压脱甲烷塔。由于低压激冷系统与低压脱甲烷塔匹配，减少了进入氢气分离系统的甲烷量，使氢气的回收率达到89.3%。茂名1000kt乙烯装置新线特点及运行体会7、分凝分馏塔分凝分馏塔位于裂解气冷却流程的中间部位，分离的液相作为脱甲烷塔第二股进料。裂解气中的甲烷/氢气与C2S/C3S在分凝分馏塔渐进分离，气相进一步冷却分离出的甲烷可以作为脱甲烷塔的回流，使脱甲烷塔节省了塔顶冷却器和回流泵等设备。采用CFT的低压激冷系统的优点：1）节省投资和操作费用。2）提高乙烯和氢气回收率。3）低

8、压激冷系统减少了约12台设备。茂名1000kt乙烯装置新线特点及运行体会8、脱乙烷/乙烯精馏系统脱乙烷/乙烯