齿 轮 热 处 理 技 术 要 求.doc

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1、齿轮热处理技术要求编制：校对：审核：批准：南京华实齿轮传动设备有限公司二零一三年十月1.1.齿轮件热处理技术要求1.1渗碳件热处理质量要求1.1.1热处理1.1.1.1预备热处理1.1.1.1.1对于18Cr2NiWA、20Cr2Ni4A,采用正火＋高温回火作为预备热处理。1.1.1.1.2预备热处理后，要求按照GB/T231-2009《金属布氏硬度试验》进行硬度检查，要求硬度170-210HBW。热处理后硬度应均匀，单件硬度差值≤20HBW(三点），同批硬度差值≤30HBW,组织允许为均匀分布的珠光体＋铁素体＋

2、粒状贝氏体。1.1.1.2渗碳准备1.1.1.2.1热处理前要求：所有零件及吊装夹具在入炉前应彻底清洗、去油。经清洗后的工件，表面不应有锈迹、油污、斑点等影响渗碳质量的表面缺陷。1.1.1.2.2工件清洗后应自然干燥或风干、烘干。进入渗碳炉的工件应完全干燥。1.1.1.2.3防渗：应根据工件外形及机械加工要求对工件的非渗碳部位进行有效的防渗保护。1.1.1.3渗碳＋淬火＋低温回火＋喷丸1.1.1.3.1渗碳应采用可控气氛渗碳炉进行处理，能精确控制炉内气氛的碳势及各项工艺参数，确保渗碳质量的稳定性与一致性。1.1.

3、1.3.2渗碳：应根据工件热处理要求，选择适当的强渗、扩散的碳势、保温时间、渗碳后处理方式（中冷、高回等）等工艺参数，以使工件达到相应的组织和性能。1.1.1.3.3淬火：根据工件所需的冷却特性选择合适的淬火介质及淬火温度，淬后清洗。1.1.1.3.4低温回火：工件必须在淬火出油后2小时之内回火，回火温度及时间、次数等视工件大小及有效硬化层深、金相组织而定。1.1.1.3.5喷抛丸：经热处理完毕的齿轮，应进行抛丸处理，喷丸表面覆盖率≥200％，喷丸强度≥0.35A，喷丸后要求齿根部为残余压应力。抛丸后，所有表面不

4、允许存在裂纹。1.1.2热处理质量检验1.1.2.1标准试样1.1.2.1.1试样要求：材料从锻件本体切取、同预备热处理制作。1.1.2.1.2试样必须放置在能代表产品热处理质量的部位，随产品同炉热处理。1.1.2.1.3试样数量及大小视具体工件大小而定。对于齿形试样，应不少于三个齿。1.1.2.2表面硬度1.1.2.2.1定义：表面硬度是指齿轮渗碳、淬火、回火之后，去除留磨量之后，齿宽中部节圆部位处的硬度。1.1.2.2.2检验标准：在工件本体齿顶打磨0.2mm后，在圆周方向间隔120°检测三个点，要求58-6

5、2HRC。1.1.2.3心部硬度：棒形试样在试样的中心检查，齿形试样在齿宽中部处齿根30°切线的法向截面上，深度为5倍硬化层深，但不小于1倍模数位置处的硬度，要求35-45HRC。1.1.2.4有效硬化层深度1.1.2.4.1定义：有效硬化层深度是指齿轮经所有热处理工序后，其表面至硬度为550HV1处的垂直距离。1.1.2.4.2检测部位A：齿形试样：在节圆处及齿根处检查有效硬化层深，必须符合图纸＋磨量的要求。齿根处的有效硬化层深至少为节圆处有效硬化层深的80%。B：对棒形试样金相制样后，采用维氏硬度计从表面（外

6、圆面）沿半径测至550HV1之间的垂直距离，每120度测一次，取三次深度的平均值作为有效硬化层深度。2.3.4.3检验标准及技术要求：检验标准为GB/T9450《钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核》，要求达到技术要求（设计要求＋磨量）所规定的有效硬化层深度。且有效硬化层的深度偏差不得超过表12规定（单位：mm）。表12有效硬化层深度偏差范围硬化层深度单件偏差同批偏差1.5≤d≤2.50.200.302.5≤d0.300.401.1.2.5金相组织检验1.1.2.5.1一般规定：一般以4%硝酸酒精溶液做腐蚀剂，

7、金相组织级别均在400×下评定（当设涉及到定量分析测定时，也可以在更高倍数下评定）。1.1.2.5.2碳化物：在齿形试样的齿顶、齿根表面及棒形试样的碳化物分布最严重的部位检验。应为均匀分布的细小粒状碳化物，不允许有连续或半连续的网状、条状和尖角状碳化物。碳化物最大长度小于等于20μm。按JB/T6141.3-1992评定。1-2级为合格。1.1.2.5.3马氏体：在棒形试样距表面0.05-0.15mm处、齿形试样齿根部距表面0.05-0.15mm处，齿形试样节圆部距表面0.4mm处检验，表层金相组织应为隐晶或细针

8、状马氏体＋少量残余奥氏体。按JB/T6141.3-1992评定，1-3级为合格。1.1.2.5.4残余奥氏体：与马氏体在同一部位进行检验，残余奥氏体含量应小于等于25%。1.1.2.5.5心部组织：在试样的心部测定，组织应为低碳马氏体或下贝氏体，不允许有针状、大块状或网状铁素体。按JB/T6141.3-1992评定，1-3级为合格。1.1.2.5.6表层含碳量及碳浓度梯度