拉深模工艺设计课件.ppt

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1、零件厚度：0.6mm材料：H62黄铜零件三维轴测图零件展开图3.级进拉深工序排样的基本原则（1）对于有拉深又有弯曲和其它工序的制件,应先进行拉深，再安排其它工序。（2）凡属于多次拉深的多工位级进模，拉深系数的选取应以安全稳定为原则。（3）为了便于级进拉深模在试模过程中调整拉深次数和各次拉深系数的分配，应适当安排几个空位工位，作为预备工位。（4）拉深件底部带有较大孔时，可在拉深前先冲较小的预备孔，改善材料的拉深性，拉深后再将孔冲至要求的尺寸。（5）拉深过程中筒形件高度在逐步增加，使各工序件高度不一致，引起了载体

2、变形，影响拉深件质量。（6）级进拉深有两种排样方式，无切口带料拉深和有切口带料拉深。若拉深的深度较大，为了便于材料的流动，可应用拉深前切口，切槽等技术（如图7.2.8）。图7.2.8带料拉深方法成形方式分析零件中心孔为M3.5螺纹的预孔φ2.9mm，孔壁高度3mm，不能用冲孔翻边的方式获得，只能采用多次拉深后冲底孔的工艺。先成形φ2.9X3.2的圆孔在冲底孔，最后成形7mm两翼的工艺顺序。采用切口工艺。分类无切口工艺有切口工艺应用范围t/D*100>1D凸/D=1.1~1.5h/d≤1满足全部t/D*100<

3、1D凸/D=1.3~1.8h/d>1满足其中之一特点1.拉深时，相邻工位间相互影响，在送料方向材料流动性困难。2.拉深系数比单工序大，需增加工步。3.省料。1.与有凸缘拉深相似，比之困难。2.材料消耗大。D凸——凸缘直径，D——包括修边余量的毛坯直径t/D*100=0.6/22.7*100=2.6>1D凸/D=12.2/3.5=3.49>1.3~1.8h/d=2.7/3.5=0.77<1故采用有切口拉深工艺成形方式分析4.拉深方式：两种拉深方式对比。成形方式分析4.拉深方式：两种拉深方式对比。逐步减少直径增加

4、高度：工件筒壁部分主要承受轴向拉应力，出现拉裂。逐步减少直径高度不变：首次拉深到工件所需要高度，以后各次拉深高度不变，只逐步减少工序件直径，将多余的材料推向凸缘。（多用在小尺寸圆筒形件多次拉深）2.级进弯曲工序排样的基本原则（1）对于冲压弯曲类零件，先冲孔再分离弯曲部位周边的废料后进行弯曲，最后再切除其余废料。（2）靠近弯边的孔有精度要求时，应弯曲后再冲，以防止孔变形。（3）为避免弯曲时载体变形和侧向滑动，对小件可两件组合成对称件弯曲，然后再剖分开。（4）凡属于复杂的弯曲零件，为了便于模具制造并保证弯曲角度合

5、格，应分解为简单弯曲工序的组合，经逐次弯曲而成，切不可强行一次弯曲成形。力求用简单的模具结构来满足弯曲件的形状（图7.2.6）。对精度要求较高的弯曲件，应以整形工序保证零件质量。图7.2.6弯曲件的分解（5）平板毛坯弯曲后变为空间立体形状，毛坯平面应离开凹模面一定高度，以使工序件能在进一步向前送进时不被凹模挡住，这一高度称为送进线高度。（6）对于一个零件的两个弯曲部分有尺寸精度要求时，则弯曲部分应当在同一工位一次成形。（7）应保证零件弯曲线与材料碾压纹向垂直，当零件在互相垂直的方向或几个方向都要进行弯曲时，弯

6、曲线必须与条料纹向成30°～60°的角度。（8）尽可能以冲床行程方向作为弯曲方向，若要作不同于行程方向的弯曲加工，可采用斜楔滑块机构，对闭口型弯曲件，也可采用斜口凸摸弯曲。4.含局部成形工序排样的基本原则（1）有局部成形时，可根据具体情况将其穿插安排在各工位上进行，在保证产品质量的前提下，利于减少工位数。（2）局部成形会引起条料的收缩，使周围的孔变形，因此不应安排在条料边缘区或工序件外形处，局部成形区周围的孔应在成形后再冲（图7.2.9）。（3）轮廓旁的凸包要先冲，以避免轮廓变形。若凸包中心线上有孔，应在压凸

7、包前先在孔的位置上冲出直径较小的孔，以利于材料从中心向外流动，待压好凸包后再冲孔到要求的尺寸。（4）镦形前应将其周边余料适当切除，然后在镦形完成后再安排进行一次工序，冲去被延展的余料。图7.2.9局部成形后冲孔