精益生产培训设备课件.ppt

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1、七大任务之-设备管理（TPM)精益班组长育成培训内容一、TPM概论二、设备的6大LOSS三、自主保全概论四、自主保全活动工具之运用五、工厂体验（自主保全工具实战）只要做就可行一、TPM概论TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动50年代美国制造业首先推行PM活动(预防保全)60年代日本受美国影响引进预防维修制度，经消化吸收广泛推广并设立PM大奖70年代日本前设备管理协会（中岛清一等人），通过丰田公司的供应商日本电装等试点单位的尝试，发扬光大了PM活动，首次推出了TPM概念1982年第一本标准化的TPM专著问世,书名为

2、M活动程序>80年代后期，随着日、韩、美等外企的介入，开始流行于我国1.TPM活动的发展史？TOTAL全公司的PRODUCTIVE生产MAINTENANCE维护由全员参与的生产维护活动3.什么是“TPM”活动？构筑效率最大化的生产系统（综合性效率化）的企业体质为追求目标以生产系统运行的全部灾害为对象进行消除“0”不良、“0”故障、“0”浪费、“0”换产等全部在生产现场构筑预先防止（Loss）的体制生产部门及相关技术、开发、工艺、品质、销售等全部门的参与从Top开始（领导关注）到第一线全体员工的参加。以现岗单位、重复性小集团

3、为活动基础，努力达成损失为零的目标4.“TPM”定义的理解？目标对象组织推进人手段“因人和设备的体质改善而使企业体质改善”人的体质改善适应成本竞争时代的复合型人才培养①自主保全能力（设备的使用者）②设备的保全能力（设备的维修者）③生产技术者:不用保全的设备设计能力设备的体质改善企业的体质改善①现有设备的体质改善最大效率化体现②新设备的生命周期成本设计和MP活动(初期流动管理)5.TPM的目的？TPM=PM+ZD+小组织活动预防哲学“0”目标全员参与预防哲学(PreventiveMaintenance)-确立预防的条件(分析

4、问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除重大故障-消灭普遍性不良-延长原有寿命“0”目标(ZeroDefect)-与同行的水平无关，如果追求“0”的目标，在竞争中一定会胜利-如同行也追“0”那速度是胜败关键全员参与经营(SmallGroupActivity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化预防医学预防维护延长寿命日常预防防止故障日常保全清扫、注油、检查健康检查测定故障定期点检诊断技术提前治疗故障维修提前对策预防维修6.TPM的本质？我是生产人员，你是维修人员；设备我操作，维修你负责；我修理

5、，你设计；我设计，你操作；只要稼动率，不要可动率；只有救火队，没有保养队；只有单兵作战，没有团队合作；迷信高速度的设备等陈旧的设备管理观念？作业者的体制改善设备的体制改善企业的体制改善我是操作者(O/P)你是维修员对设备强的作业者我的设备我维护组织的教育训练设备弱点改良设备Loss消除设备体制改善TPM5本柱活动创出有利的公司企业的体制改善设备协力运转设备能力极限发挥7.TPM的理念（一）？例：汽车修理（司机和修配厂）各种问题点头脑各器官末端细胞===各种疾病=*分子：小组成员核：小组长TOP單位組織分任組7.TPM的理念

6、（二）？TPM小组是企业的免疫系统7.TPM的理念（三）？构筑盈利的企业体质经济性的构筑,灾害“0”,不良“0”,故障“0”预防哲学（预先防止）MP/保养——PM/预防——CM/改良全员参加（参与经营·人格尊重）重复小集团组织,有效的自主保全注意现场现物创造设备以“清新面貌”的目视化管理、整洁的工作现场。自动化,无人化构筑不必要手作业的工作现场7.TPM的理念（四）？故障率初期故障期偶发故障期磨损故障期规定的故障率内容寿命时间根据保全降低故障率区分初期故障原因对策偶发故障磨损故障设计,制作上的MISS运转操作上的MISS寿

7、命的问题试运转是Check,初期流动管理(设备)正确操作预防保全改良保全保全预防8.设备的一生和保全活动？人(MAN)-设备(M/C)SYSTEM의最适效率化教育训练活动个别改善活动设备初期管理活动自主保全活动计划保全活动9.TPM的5大支柱（基本活动）？二、设备6大L0SS初期收率的损失设备故障的损失转换调整的损失瞬间停机的损失不良返工的损失速度低下的损失1.设备的6大LOSS是什么？负荷时间(工程固有时间)稼动时间性能稼动时间价值稼动时间停止Loss速度Loss不良Loss计划停机操业时间(一般24H/日)*定期保修,

8、指示,休息等*故障Loss*准备.调整Loss*瞬间停机,空转Loss*速度低下Loss*不良,休息Loss*初期效率Loss注)初期收率Loss称量产保留Loss,也可称初期流动收率Loss.2.设备6大LOSS的构成？不良率慢性Loss时间极限值突发Loss复原性问题为了降低到原来的水准需要复原性对