机械制图零件图课件.ppt

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1、四、应考虑测量方便不便于测量便于测量五、同一个方向只能有一个非加工面与加工面联系A：加工面B、C、D：非加工面883448ABCDABCD8344842合理不合理六、不应注成封闭的尺寸链标注尺寸时，在尺寸链中选一个不重要的环不注尺寸，这样就使加工误差积累在这个环上，从而保证了主要尺寸的精度要求。如：C环为不重要环，不注尺寸，从而保证了A、B、L的尺寸精度要求。在加工过程中，由于各段尺寸不可能加工得绝对准确，总存在一定的误差。如各段误差以△A、△B、△C和△L表示。七、合理标注零件尺寸的方法步骤1.合理选择尺寸基准。在

2、对零件的工作性能和加工测量方法充分了解的基础上，选择好尺寸基准，特别是主要尺寸基准。2.考虑设计要求，直接标注主要尺寸。3.考虑工艺要求，标注一般尺寸。4.用形体分析法、结构分析法补全尺寸（同时计算零件长、宽、高三个方向尺寸链是否正确）。八、典型零件的尺寸分析1.轴套类零件1）主要的径向尺寸和基准主要的四段直径要求在同一轴线上，因此设计基准就是轴线。由于加工时两端用顶针支承，因此轴线亦是工艺基准。工艺基准和设计基准重合时，加工后的尺寸容易达到设计要求。设计基准和工艺基准2）轴向主要尺寸和基准轴台主要设计基准(蜗轮定位

3、轴肩)测量辅助基准蜗轮轴上主要装配蜗轮及圆锥齿轮，齿轮的轴向定位十分重要。选用蜗轮定位轴肩为轴向尺寸的设计基准。尺寸10决定左端滚动轴承定位轴肩，尺寸25决定凸轮安装轴肩。尺寸80决定右端滚动轴承定位轴肩，尺寸12决定轴的右端面。这四个有设计要求的主要尺寸外，尚有尺寸33和16，安装蜗轮、调整片、圆锥齿轮、垫圈和圆螺母。由于圆锥齿轮的轴向位置在装配时可由调整片调整，因此尺寸要求稍低。轴向尺寸测量时从端部量起比较方便，选择右端面为测量辅助基准。确定全轴长度尺寸154。轴的加工顺序2.盘盖类零件盘盖类零件的主要尺寸有径向

4、尺寸和轴向尺寸。径向尺寸基准轴向主要基准装油杯的φ10孔以右端面为辅助基准注出其定位尺寸20。下部弧形缺口的定形尺寸为R33，定位尺寸为10和85。径向尺寸基准轴向主要基准3.支架类零件支架的主要尺寸为确定φ20支承孔到垂直的安装面间的距离80。高度方向基准长度方向基准宽度方向基准主要定位尺寸有：60、80、25、40、50和82。4.箱体类零件高度方向基准长度方向基准宽度方向基准阀体零件图重要定位尺寸加工尺寸4.箱体类零件减速器箱体零件图高度方向基准长度方向基准宽度方向基准重要轴孔定位尺寸一、表面粗糙度的概念表面粗

5、糙度是指零件的加工表面上具有的较小间距和峰谷所形成的微观几何形状特性。6.5零件的表面粗糙度YXo二、评定表面粗糙度的参数★轮廓算术平均偏差——Ra★轮廓最大高度——Rz优先选用轮廓算术平均偏差RaLYXoRaRa是指在一个取样长度内,轮廓偏距(Y方向上轮廓线上的点与基准线之间的距离)绝对值的算术平均值。OX为基准线用公式可表示为:或近似地表示为：Ra=Ra=三、表面粗糙度参数的选用参照生产中的实例，用类比法确定。确定表面粗糙度的参数时，应考虑下列原则：⒈在满足表面性能要求的前提下，应尽量选用较大的粗糙度参数值。⒉工

6、作表面的粗糙度参数值应小于非工作表面的粗糙度参数值。⒊配合表面的粗糙度参数值应小于非配合表面的粗糙度参数值。⒋运动速度高、单位压力大的摩擦表面的粗糙度参数值应小于运动速度低、单位压力小的摩擦表面的粗糙度参数值。四、表面粗糙度代（符）号及其注法⒈表面粗糙度代号表面粗糙度代号表面粗糙度符号表面粗糙度参数其它有关规定一般接触面Ra值取6.3~3.2m配合面Ra值取0.8~1.6m钻孔表面Ra值取12.5m表面粗糙度Ra常选用基本符号:60°60°H2H1⑴表面粗糙度符号H1≈1.4hH2=2H1h—字高数字与字母高度

7、符号的线宽高度H1高度H22.50.253.583.50.3551150.571570.710211011430表面粗糙度符号用任何方法获得的表面（单独使用无意义）用去除材料的方法获得的表面用不去除材料的方法获得的表面横线上用于标注有关参数和说明符号意义及说明表示所有表面具有相同的表面粗糙度要求⑵表面粗糙度参数:表面粗糙度参数的单位是m。注写Ra时，只写数值;注写Rz时，应同时注出Rz和数值。例如：3.2用任何方法获得的表面粗糙度,Ra的上限值为3.2m。只注一个值时，表示为上限值；注两个值时，表示为上限值和下限

8、值。3.21.6用去除材料方法获得的表面粗糙度,Ra的上限值为3.2m，下限值为1.6m。Rz3.2用任何方法获得的表面粗糙度,Rz的上限值为3.2m。用去除材料方法获得的表面,Ra的上限值为3.2m，加工方法为铣制。铣3.23.2max1.6min用去除材料方法获得的表面粗糙度,Ra的最大值为3.2m，最小值为1.6m。说明：①当