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《模具数控车间省模作业指导书及操作规范.doc》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。
1、省模作业指导书及操作规范================================文件编号:制订部门:模具数控实训部制修订记录制修订日期修订内容摘要版本/版次总页次核准审查制作2007.06.28原版制订A/06陆宇立省模作业指导书及操作规范文件编号：版本/版次：A/0页次：1/61.0目的本作业指导书明确模具抛光工作职责，确保模具省模/抛光的合理性、规范性及操作性。2.0适用范围适用于本中心所有模具的省模/抛光加工。3.0职责3.1负责完成所有模具省模/抛光工作。3.2确保本工序加工质量，对完成工件进行自检确认，
2、才能流到下道工序。3.3配合与协助相关部门做好本职工作。4.0作业流程图省模作业指导书及操作规范文件编号：版本/版次：A/0页次：2/64.1模具表面抛光的认识随着塑胶制品日益广泛的应用，对塑胶精密模具的表面质量往往要求达到高镜面抛光度。生产光学镜面的模具对表面光洁度要求极高，因而对抛光性的要求也极高。提高表面的抛光不仅增加表面美观,还可以使模具拥有其他优点例如：①使塑料制品易於脱模。②起到模具表面防腐蚀/耐磨作用③减少生产注塑周期④减少由于骤然高温或疲劳而产生断裂和开裂的危险等。本文容聚了传统抛光方法，吸取了各界专业模
3、具抛光者的经验与技巧。采纳了这些建议以求达到所需光洁度时，对抛光操做者的技巧，经验起着很重要的作用。4.2如何判断模具的表面质量判断模具表面质量时要注意两点：首先，模具的表面必须具有准确的几何形状，并没有起伏不平的波浪纹。这种现象是由於早前砂轮/铣刀或油石研磨时留下的缺陷。其次，经镜面处理的模具表面必须没有纹痕、小孔、橙皮纹、抛光头纹及麻点（针孔）等缺陷。通常采用肉眼来判断模具的表面质量，但有时会有一定困难，因为用肉眼判断会产生偏差，看上去很光洁的平面在几何学上并非完全平整。在较复杂的情况下，模具的表面质量需要用仪器来检
4、测，例如采用放大镜要求更高的就要采用光学仪器干涉技术。4.3模具的省模在工件抛光时首先要了解工件的形腔，根据模具抛光资料分辨出需要抛光与不能抛光区域如（插穿、碰穿位置）与外观要求.。检查完之后才能进行加工；在精密模具加工过程中注意工件的尺寸与外观例如:模具的夹口线、美工线及复杂的棱角等;一般在EDM加工好的纹面在(18#)左右的,抛光应保持单边在±0.015mm高度在±0.02mm,其次磨床加工表面粗度为Ra0.8um的，单边应保持在±0.008mm高度为±0.013mm。下面是分几大要素讲述。4.4省模的基本加工流程①
5、进行省模时要示工件表面粗度而定如：电火花加工后纹面（18#）左右的则可以用320#的砂号进行研磨，一般精抛依次顺序为：320#~~600#~~800#~~1200~1500#或240#~~400#~~800~~1200#~~1500#。（1500#砂号只适用于淬硬的钢材52HR以上）（若表面粗度更粗糙的话则加工顺序的研磨材料要向前一级,例如:220#砂号或油石等,再依次顺序进行加工）高精抛依次顺序是在完成砂号加工之后,使用钻石膏进行精抛顺序为:9μm~~6μm~~3μm将砂号纹抛去即可。4.5如何防止变形与倒扣②省模的方
6、向应顺着出模方向加工；移动力度要保持平衡、均匀；要进行另一道更细的砂号时，省模力度也要做出相应调整。研磨方向应与前一级研磨方向成为90°或45°角，直至省去前一级纹痕为止，才能进行下道工序。这样是为避免长期同一方向研磨易于变形与残留下的粗纹带到下一道工序中,影响后序加工程序。省模作业指导书及操作规范文件编号：版本/版次：A/0页次：3/6在进行骨位研磨过程中，其加工方向一定要顺着模具的出模方向进行研磨,要注意其尺寸,防止出现省大、倒扣不平整等现象,操作者手握工具姿势一定平握，保持力度,移动均匀。这样是为了避免模具在量产中
7、产生产品缩水、倒扣拉模等问题。在加工精密模具中(如手机模）,很多操作者都容易遇到省变形(不平整)/棱线不清晰等现象,这样严重影响模具外美观。(如行腔中间有凹凸形、“T””H”形状的见图1)。所以在研磨时一定要顺着（圆着）模仁的形状,力度均匀的研磨，这样就可以有效防止变形问题产生了。图1：+4.6防止夹口反边/圆角③在精密模具中夹口的要求度是极高的，因为它直接会影响到产品的外美观。所以在省模加工中也是很具有关键性的一块。如何去防止以上所提问题主要有以下两点解决方案：⒈在研磨时要顺着夹口的方向加工（见图）,边尖角上留一丝很细
8、微火花纹,保持在用肉眼难以看到的程度上这样既不影响外观光洁度又能保证锋利的夹口；不过这完全是取决于抛光者的技巧与经验。⒉这二种方法，就是把模芯与行位装到模胚中锁紧到位后再研磨接顺。（第一种方法通常用于装入模胚无法省模的情况下使用）。省模作业指导书及操作规范文件编号：版本/版次：A/0页次：4/6横向正确加工方向直向正
