影响安全产的因素.doc

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1、影响安全生产的因素造成生产不安全的原因是多方面的，但主要有下面四个方面的原因： 1 领导者的责任。 2 生产过程的客观原因，如： （1）生产设备、仪器的防护、保险及信号等装置缺乏或不良。 （2）设备、仪器、工具及附件或材料等有缺陷；车间或班组无总电源、总气阀。 （3）生产工艺本身未有充分的安全保障，工艺规程有缺陷。 （4）生产组织和劳动组织不合理。 （5）个人劳动保护用品缺乏或不良。 （6）事故隐患未暴露或还未被发现等。 3 工作环境的不安全因素： （1）工作地通道不好，材料、半成品、成品混堆，工作场所过分拥挤或布置不当，地 面不平，有障碍物存在

2、或地面过滑。 （2）厂房或车间平面或立体布置不合理，未提供紧急出口，或出口不足。 （3）工作地光线不足或光线太强，造成由视觉失误引起动作失措。 （4）工作地有超标准杂讯，引起工作情绪烦燥，无法安心工作；温度、湿度、空气清 度不符标准。 （5）有毒、有害物品在班组存放超定额或保管不当，无急救或保险措施。 （6）厂房年久失修，厂区污染严重等。 4 个人的责任： （1）未很好的学习操作方法、技巧和规程，未按规程操作或工作技术不熟练。 （2）劳动保护用品未使用或使用不适当。 （3）生产时注意力不集中或工作情绪不稳定。 （4）工作责任心不强，自由散漫，工作

3、时闲谈或不认真。 （5）不遵守劳动纪律，工作时打闹、嬉戏。 （6）没有注意劳逸结合，过度疲劳，长期加班，精力不集中。 （7）工作中互相配合不好。 （8）不执行岗位责任制，串岗、漏岗。生产系统的优化：柔性生产与合理布局   并不是每个生产经理都能得到高速、灵活和功能强大的先进生产设备，他们往往只能在有限的预算和简单的设备条件下设法提高产能和质量。本文的作者刘晨光便是这样一个受客观条件所限的生产经理，在与生产咨询顾问共同改造生产线的过程中，他摸索出了一些行之有效的管理经验和生产布局技巧，并通过两个具体的案例进行了形象的说明。     生产过程中最重要

4、的因素不外乎两个方面：设备和人。随着科技的进步，较复杂的自动化设备得以更多地参与到生产流程中，并替代人对生产进行控制，使整体的效率获得提升和产品质量趋向于稳定。特别是在大规模生产的情况下，手工作业相比于设备化生产，其效率和稳定性根本不可同日而语。但市场也在急剧的变化，科技的发展使产品的种类极大丰富，同时产品更新和淘汰的速度也越来越快。这使得实际生产的规模大大缩水，而生产线变换的频率却急剧地上升。     在一般的考虑中，由于设备所占的比重较大，所以解决上述问题时会考虑通过采用更高级的设备来获得柔性和效率的整体提升。但现实的情况却经常是企业的资本能

5、力不足以支持如此大的投资，或者是企业对市场的预期并不支持这一笔支出。并且从另一个角度来说，设备能力的提升往往是有限的。因此，单纯从提升设备能力方面来考虑生产系统的改善，其局限性太大。     与其“组合设备”，不如“设备组合”     考察设备的工作方式可以看到，表面上设备受控工作按部就班，但实际上设备的工作并不可控，即它基本上不按照我们的意愿做出响应。特别是对于较复杂的设备，由于其运转需要一个稳定期，而且工序转换的效率也较低，因此当产量和品种变化频繁时，设备转换时间占总工序时间的比率就会显著上升，甚至还可能导致损耗的增加。当设备的能力不适合支持

6、小规模生产时，生产能力还可能出现倒退。     解决这一问题的关键是在设备的能力与柔性之间寻求一个平衡点。一般说来，可以将设备功能进行分割，然后使用单一或较少功能的“设备组合”来替代所谓的“组合设备”，从而减少生产工序中设备参与的比重，特别是减少必须由设备来完成的工序转换过程。从“组合设备”向“设备组合”的转换，是将原先固化在设备中的转换成本和效率转移到了企业内部，通过人或简单设备的动作来完成。通过这样的转换，整个生产过程中可控和可以自我调整的环节得到增加，这实际上等价于生产系统整体柔性的提升。     不仅如此，在同等的设备水平下，“设备组合”

7、所需支付的成本也远低于“组合设备”。但是，这样的转换在生产过程中引入了更多的人的成分。如何科学地对人进行管理，以实现更低的转换成本、更高的效率及品质的稳定，就成为摆在生产经理面前的新挑战。     动态优化生产线     笔者曾经就职于一家法资电器产品制造企业，其生产主体是电器产品组装流水线。新产品上线前一般都需要对流水线和工人的生产效率进行精确的分析和测算，以确定流水线的具体分工作业。在某款新机型上线前的测算分析结果显示，单条生产线的产能可以达到40台/天，安排加班可以达到60台/天的产能。而实际生产也与预期的状态完全吻合，但由于产能仍然不能满

8、足客户的要求，公司方面决定请专家对生产线进行优化。在专家的调整下，仅仅两天的时间，生产线的正常产能达到60台/天，加班产量为80台/天，