夹具设计课程设计---ca6140车床后托架

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1、目录序言1一、零件的分析11.1零件的作用11.2零件的工艺分析11.3零件的技术要求2二、工艺规程设计32.1确定毛坯的制造形式32.2基准的选择32.2.1粗基准的选择32.2.2精基准的选择4三、制定工艺路线4四、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定8五、确定切削用量及基本工时8六、粗铣平面夹具设计设计96.1问题的提出96.2定位基准的选择96.3.切削力及夹紧力的计算96.4误差分析及计算10七、总结11参考资料12-13-序言机械制造工艺学课程设计是在我们学完了机械设计制造与自动化专业相关课程之后的一次具有总结意义的课程设计，是我们在

2、进行毕业设计之前的一次较深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，就我个人而言，希望能通过此次设计来更好的锻炼自己的能力，提升自己的综合水平。由于能力所限，设计中尚有一些不足之处，恳请老师给予指教。一、零件的分析1.1零件的作用题目所给的是CA6140车床后托架。后托架在CA6140车床车身的尾部，三个孔分别装丝杠、光杠、转向开关，其加强固定作用。在与之间的孔为毛线孔，用于导通油路；旁边的螺纹孔是连接油盖的；正面的四个孔将后托架固定于车床尾部。1.2零件的工艺分析CA6140机床后托架的是CA6140机床的一个重要零件，因为其零件尺寸

3、较小，结构形状也不是很复杂，但侧面三杠孔和底面的精度要求较高，此外还有顶面的四孔要求加工，但是对精度要求不是很高。后托架上的底面和侧面三杠孔的粗糙度要求都是-13-，所以都要求精加工。其三杠孔的中心线和底平面有平面度的公差要求等。因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它的加工是非常关键和重要的。1.3零件的技术要求其加工有三组加工。底面、侧面三孔、顶面的四个孔、以及左视图上的两个孔。⑴．以底面为主要加工的表面，有底面的铣加工，其底面的粗糙度要求是，平面度公差要求是0

4、.03。⑵．另一组加工是侧面的三孔，分别为，，，其表面粗糙度要求要求的精度等级分别是，，。⑶．以底面为基准加工面的四个孔，分别是以和为一组的阶梯空，这组孔的表面粗糙度要求是，，以及以和的阶梯孔，其中是装配铰孔，其中孔的表面粗糙度要求是，，是装配铰孔的表面粗糙度的要求是。⑷．CA6140机床后托架毛坯的选择金属铸造，因为生产率很高，所以可以免去每次造型。单边余量一般在，结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积较小。因为CA6140机床后托架的重量只有3.05kg,而年产量是5000件，由[7]《机械加工工艺手册》表2.1-3可知是中批量生产。-13

5、-二、工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式零件材料为HT200，由于后托架主要用于在加工超出床身长度的细长杆零件时，用来支撑工作机床附件，主要起支撑和固定作用，承受静载荷，因此选用铸件，有零件年产量较大，属大批生产的水平，且零件的轮廓尺寸不大，可采用金属模机器造型铸造，这可大量减少切削加工的劳动量，提高材料的利用率，降低了机械加工成本。从加工精度方面考虑，这也是可行的。2.2基准的选择2.2.1粗基准的选择-13-与加工表面间的尺寸、位置符合图纸要求。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证CA6140机床后托架在整个加工过程中基本上

6、都能用统一的基准定位。按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面作为粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的加工表面作为粗基准）从CA6140机床后托架零件图分析可知，选择侧面三孔作为CA6140机床后托架加工粗基准。2.2.2精基准的选择根据精基准的选择原则，要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证CA6140机床后托架在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从CA6140机床后托架零件图分析可知，它的底平面与侧面三孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的

7、三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于两侧面，因为是非加工表面，所以也可以用与顶平面的四孔的加工基准。选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。三、制定工艺路线-13-制定工艺路线的出发点，应当使零件的几何形状、尺寸精度、位置精度等技术要求能得到合理的保证。在用生产纲领确定为批量生产的条件下，可以考虑用万能车床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，同时也要保证质量。但同时考虑到经济效果，降低生产成本，拟订两个加工工艺路线方案。见下表：表1.1加工工艺

8、路线方案比较表工序号方案Ⅰ方案Ⅱ工序内容定位基准工序内容定位基准10粗铣底平面侧面和外圆粗铣底平面侧面和外圆20精铣底平侧