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1、CA6140车床后托架夹具设计本文由cjhyl110贡献doc文档可能在WAP端浏览体验不佳。建议您优先选择TXT，或下载源文件到本机查看。四,零件的分析一,零件的作用题目所给的零件是CA6140车床后托架.后拖架是在加工超出床身长度的细长杆零件时,用来支撑工件的机床附件,通常半自动机床使用较多,主要起支撑作用和固定作用.二,零件的工艺分析CA6140车床后拖共有三组加工表面,他们相互之间有一定的位置要求.现分析如下:1,加工φ40孔2,加工φ30.2孔3,加工φ25.5孔这三组加工圆孔之间有着一定的位置要求,主要是:(1)φ40孔与底面的平行度公差为100:0.07.(2)Φ30.2孔与底面
2、的平行度公差为100:0.07,相对于φ40孔的平行度公差为100:0.08.(3)Φ25.5孔与底面的平行度公差为100:0.07,相对于φ40孔的平行度公差为100:0.08.(4)粗糙度要求都是1.6m,且都处于同一高度(35±0.07).由以上分析可知,有一个面和一个锪平面有尺寸精度要求,而且有一定的表面粗糙度要求.对于这三组孔,可以设计一专用夹具,将三孔同时加工出来,因是大批量生产,保证其加工精度.五,工艺规程设计一,确定毛坯的制造形式零件材料为HT200,采用铸造.由于零件年产量为5000件,已达大批量生产水平,故采用铸造精度较高的金属型铸造.二,基面的选择基面的选择是工艺规程设计
3、中的重要工作之一.基面的选择的正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产率得以提高.否则,加工工艺过程中会问题百出,甚至还会造成零件大批报废,使生产无法正常进行.(1)粗基准的选择因本零件毛坯是金属模铸造成型,铸件精度较高,所以选择底面作为粗基准加工三个孔.再加底面的三个支撑钉一共限制六自由度,达到完全定位.(2)精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题.当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,这在以后还要专门计算,在此不在重复.三,制定工艺路线等制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状,尺寸精度及位置精度级等技术要求能得到合理的保证.在生产纲领已确定为大批生产的情况下,可以考虑采用万
4、能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率.除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降.工艺路线方案:工序Ⅰ:铣面A长为120mm工序Ⅱ:磨消A面工序Ⅲ:锪平,保证Ra=6.3工序Ⅳ:钻φ13的孔,锪φ20孔到12mm工序Ⅴ:钻2-φ9.8的孔,粗铰2-φ9.96的孔,精铰2-φ10的孔,锪2φ13的孔到40工序Ⅵ:钻φ25的孔,φ28的孔,扩φ39,钻φ28,钻φ24的孔工序Ⅶ:粗镗φ39.5,精镗φ39.8,粗镗φ29.5,精镗φ30,粗镗φ25,精镗φ25.3工序Ⅷ:磨孔φ40,φ30.2,φ25.5的孔工序Ⅸ:钻φ6的孔,φ5.1的孔,攻M6的螺纹工序Ⅹ:检查以上工艺
5、过程祥见"机械加工工艺卡片".四,机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定零件材料为HT200,硬度170~220HBS,毛坯重量为3.05kg.生产类型为大批生产,采用金属模铸造毛坯.根据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸如下:1,铣底面A为120mm方向的加工余量及公差查《机械加工工艺手册》(以下简称《工艺手册》)表3.1-24,成批和大量生产铸件的尺寸公差等级,查得铸件尺寸公差等级CT分为5~7级,选用5级.查表3.1-21,得铸件尺寸公差为0.82mm查表3.1-27,得此铸件机械加工余量等级为5~7级,选用5级查表3.1-26,得加工余量值为2
6、.5mm2,孔(φ40mm,φ30.2mm,φ25.5mm)①如孔尺寸为,参照《工艺孔的加工余量分配手册》表3.2-10,确定钻孔:φ38mm扩孔:φ39mm粗镗:φ39.5mm精镗:φ39.8mm磨:φ40mm②如孔尺寸为,参照《工艺孔的加工余量分配手册》表3.2-10,确定钻孔:φ28mm粗镗:φ29.6mm精镗:φ30mm磨:φ30.2mm③如孔尺寸为,参照《工艺孔的加工余量分配手册》表3.2-10,确定钻孔:24mm粗镗:φ24.9mm精镗:φ25.3mm磨:φ25.5mm3,底面A长为120X18的加工余量①按照《工艺手册》表3.1-21,铸件的尺寸偏差为±0.41mm②精铣余量:查
7、《工艺手册》表3.2-25,取0.1mm,因为该方向上有尺寸精度要求,表面粗糙度Ra1.6μm,所以规定本工序精铣的加工精度为IT6级,精铣公差即零件公差为0.54mm③粗铣余量:Z=2.0-0.1=1.9mm粗铣公差:本工序粗铣的加工精度取IT12级,因此粗铣的加工公差为-0.35(入体方向)由于毛坯及以后各道工序(或工序)的加工都有加工公差,因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量.实际上
