制定6mm板厚304TIG焊对接平焊焊接工艺.doc

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1、.6mm板厚304TIG焊对接平焊焊接工艺一、母材技术及状况1、工件材质：3042、材料性质：奥氏体不锈钢304具有非常好的塑性和韧性，这决定了它具有良好的弯折、卷曲和冲压成型，因而便于制成各种形状的构件、容器或管道。奥氏体不锈钢韧性、塑性好，焊接时不会发生淬火硬化，尽管其线膨胀系数比碳钢大的多，焊接过程中弹塑性应力应变量很大，却极少出现冷裂纹；尽管有很强的加工硬化能力，由于焊接接头不存在淬火硬化区，即使受焊接热影响而软化的区域，其抗拉强度仍然不低。3、试件尺寸：300mmx100mmx6mm4、试件数量：2块5、焊接位置：平焊6、接头形式：对接接头7、焊接要求：单面焊双面成形二、焊接材料

2、选择及技术状况304钢的热胀冷缩特别大所带来的焊接性问题主要有两个；一是焊接热裂纹，这与奥氏体不锈钢的晶界特性和对某些微量杂质如硫、磷等敏感有关；二是焊接变形大。对厚度为6mm的304板进行焊接工艺试验。其化学成分和机械性能列于表1；填充金属用ER308L的焊丝，其化学成分和机械性能见表2；焊接用保护气体分析见表3.表1304化学成分（%）和机械性能CSPSiMnCrNiΣb（Mpa）δS（%）0.0390.0020.0180.441.2118.238.0979547.1表2ER308L的化学成分（%）和机械性能CSPSiMnCrNiΣb（Mpa）δS（%）0.0160.0020.0230

3、.04301.8619.859.8059045..表3保护气体分析（L）材料纯度NO2H2H2O露点氩气＞99.99%＜100ppm＜15ppm＜5ppm＜30ppm-50℃三、焊接设备及工具的选择1、焊接设备：WS-250型钨极氩弧焊机。2、氩气瓶及氩气流量调机器：AT-15型。3、铈钨极：WCe-20，直径为2.0mm。4、气冷式焊枪：QQ-85/150-1型。四、焊前准备1、坡口形式：采用“V”形坡口，坡口角度60°，如图1所示。图1V形坡口形式2、加工方法：可采用机械切割、等离子弧切割、碳弧气刨等方法进行坡口加工。3、焊前清理：（1）试件清理：为了保证焊接质量，焊前将工件坡口及两侧

4、20-30mm围的焊件表面清理干净，油污、铁锈等可用丙醇或酒精灯有机溶剂清理。（2）焊丝清理：采用机械化学方法清理焊丝表面油污铁锈等杂质，并烘干焊丝。五、焊接工艺参数的确定..TIG焊的焊接工艺参数主要有：电源种类和极性、钨极直径、焊接电流、电弧电压、氩气流量、焊接速度和喷嘴直径等。1、电源种类及极性TIG焊接可以使用直流电，也可以使用交流电。电源种类和极性可以根据焊件材料进行选择。304不锈钢多采用直流正接。2、钨极直径及端部形状钨极直径主要根据焊件厚度、焊接电流、焊接极性来选择，钨极端部形状对电弧稳定性有一定的影响。6mm304TIG焊钨极直径选择诗经为2.0mm，端部形状选择如图2所

5、示的形状。图26mm板厚304TIG钨极端部形状3、焊接电流焊接电流主要根据焊件厚度、钨极直径和焊缝空间位置等来选择。6mm304TIG焊直流正接钨极直径为2.0mm的焊接电源的选择围为80-100A。4、氩气流量对于一定的喷嘴直径，钻用的氩气流量要适当，通常氩气流量3-20L/min围。5、焊接速度在一定的钨极直径、焊接电流和氩气流量的条下，TIG焊时应选择合适的焊接速度。..6、电弧电压应尽量采用短弧焊接，一般电弧电压为10-20V7、喷嘴与焊件间的距离喷嘴与焊件间的距离以5-15mm为宜8、钨极伸出长度为了防止电弧热烧坏喷嘴，钨极端部应突出喷嘴以外，其伸出长度平焊时一般为3-6mm6

6、mm板厚304TIG焊对接平焊的焊接工艺参数如表4所示表46mm板厚304TIG焊对接平焊焊接参数板厚/mm坡口形式焊接位置层数坡口尺寸钨极直径/mm焊丝直径/mm间隙/mm钝边/mm6V平焊32-30-0.52.02.0焊接电流焊接速度/mm/min氩气电弧电压/V备注打底电流/A填充电流/A盖面电流/A流量/L/min孔径/mm85-9090-10080-9580-1206-101112-14单面焊双面成形六、装配与焊接1、装配与点固采用与焊接焊件相同的牌号的焊丝进行定位焊接，并定位焊接于焊件反面两端，钝边为0-0.5mm，装配间隙为2-3mm，定位焊接焊缝长度为10-15mm，预留反

7、变形量为2°，错变量不应大于0.5mm，装配与定位如图3所示..图3304TIG焊对接接头平焊装配图2、打底焊手工TIG焊通常采用左焊法，平焊时，焊枪与焊丝的角度如图4所示，引弧后预热引弧处，出现熔孔后开始填丝焊接，填丝方法可选用连续送丝法或断续送丝法。应采用较小的焊枪倾角和较小的焊接电流，而焊接速度和送丝速度应较快。更换焊丝或暂停焊接需要接头时，应在弧坑右侧15-20mm处引弧，并向左移动、送丝焊接。焊至焊件末端时，断