浅谈在数控车床上加工较大螺距的梯形螺纹 2

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1、浅谈在数控车床上加工较大螺距的梯形螺纹ABriefAnalysisofCuttingLargerPitchTrapezoidalThreadinNCLathe摘要：本文介绍了在数控车床上加工较大螺距的梯形螺纹的原理及方法，并结合实例，详细分析了加工该类梯形螺纹的宏程序，对生产及实践教学有着较好的指导作用。关键词：大螺距梯形螺纹车削加工在数控车床实习教学过程中，车削较大螺距的梯形螺纹时，如果采用G92或G76循环指令，其加工方法属于直进法或斜进法，由于螺纹深度较大，在加工过程中产生较大的切削力，因此时常会发生扎刀等现象，所以这两个指令

2、不太适用。参考在普通车床上加工较大螺距的梯形螺纹的方法，为了减小加工中的切削力，通常采用了左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法等进行加工，同时也不少人借用了车蜗杆的分层车削法进行加工。然而在数车上如采用车直槽法和车阶梯槽法，需要两把或两把以上的车刀进行加工，对数控车床来说，要使几把刀准确定位在同一螺旋槽中进行加工比较困难，所以不太适用。采用左右切削法只需一把车刀，在数车上利用宏程序，加工起来容易的多。下面本人就在数控车床上（FANUC系统，车床型号SP40）以左右切削法为基础，并适当进行改进后来加工较大螺距的外梯形螺纹，谈谈自己的加工方

3、法：一．加工原理介绍加工原理：采用了含有左右切削法和分层切削法的相结合原理，以梯形螺纹槽底左右两点的径向垂直线为主线，在加工时以每次直径值径向进给0.2~0.3mm，分别左边车一刀（螺纹车刀的左刀尖对准螺纹槽底左边径向垂直线上），然后右边车一刀（螺纹车刀的右刀尖对准螺纹槽底右边径向垂直线上），见图二和图三，完成一层的车削，以此类推，直到加工到槽底。二．相关计算公式（单位mm）名称代号计算公式以Tr36x6为例大径d公称直径直径36牙顶间隙acP=6~12时，ac=0.50.5小径d3d3=d-2h329牙高h3h3=0.5p+ac3

4、.5牙顶宽ff=0.366p2.196牙槽底宽ww=0.366p-0.536ac1.928外梯形螺纹刀刀头宽aa（一般应小于牙槽底宽）取1.5同一刀尖定位点距离bb=w-a0.428表1三．实际应用举例：以Tr36x6长度54mm为例（见图1），此时应注意，同一刀尖点的定位点的距离为b=0.428mm（见图2及表1的计算），用这种方法左右各车一刀，完成一层的加工，直到车至槽底，最后再左右分别精车一刀。图3梯形螺纹零件图2定位点放大图（注：“1”为车左侧面的定位点，左刀尖对准牙槽底与左侧面的交点；“2”为车右侧面的定位点，右刀尖对准牙

5、槽底与右侧面的交点；a为刀头宽度，w为牙槽底宽，b为同一刀尖定位点的距离）图3加工时的走刀模拟图（注：粗实线为左侧车一刀，细实线为右侧车一刀）Tr36x6长度54mm，左右垂直下刀分层车削具体编程如下：O0001；T0101；（换梯形螺纹刀，刀头宽1.5mm）M03S400；（主轴转速400r/min）G00X37.Z7.；（快速走到定位点）M08；（冷却开）#1=36；（螺纹公称直径）WHILE[#1GT29]DO1；（螺纹小径29mm=36-2*（6*0.5+0.5））G00Z7.；（左边螺纹定位起点）G92X[#1]Z-54.

6、F6；（对左边进行车削一次）G00Z7.428；（螺纹定位起点7+（螺纹底槽宽1.928-梯形螺纹刀头宽1.5））G92X[#1]Z-54.F6；（对右边进行车削一次）#1=#1-0.4；（每次吃刀深度双边值0.4mm）END1G00Z7.；G92X29.Z-54.F6；精加工G00Z7.428；G92X29.Z-54.F6；G0X100.Z100.；（退刀）M05；（主轴停）M09；（冷却液关）M30；（程序结束）四．总结用此方法加工较大螺距梯形螺纹时，每层车削的直径深度为0.4mm，单边值为0.2mm，通过计算可以得出，车削的切

7、削层厚度为0.052mm（见图4），因每刀都为单刃车削，数控车床完全能承受，所以可以顺利地进行加工。图4每层单边进给0.2mm时的单边的切削层厚度本人用这种车削较大螺距梯形螺纹的方法用于实习教学中，取得了很好的教学效果，希望能和同行们进行交流。参考文献：1．劳动部教材办公室组织编写．车工工艺学，中国劳动出版社，2004，（87-107）；2．周伯秀．数控车削梯形螺纹的方法探讨，［Ｊ］装备制造技术，2009（12），（149-150）；