二维刀具路径.ppt

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1、第6讲二维刀具路径本节要点外形铣削加工刀具路径挖槽加工刀具路径2Ｄ刀具路径的生成Mastercam二维刀具路径模组用来生成二维刀具加工路径，包括外形铣削、挖槽、钻孔、面铣削、刻文字等加工路径。各种加工模组生成的刀具路径一般由加工刀具、加工零件的几何模型以及各模组的特有参数来定义。不同模组可进行加工的几何模型和参数各不相同。本章将分别介绍各模组的功能及使用方法。第二节外形铣削模组外形铣削模组可以由工件的外形轮廓产生加工路径，一般用于二维工件轮廓的加工。其切削深度是固定不变的。外形加工是一种常用的，实用又简单的加工方式，一般用平底锣刀，圆鼻刀，斜度刀，不用球刀

2、，开粗时平面进刀量可以用到刀具直径的三分之二至四分之三左右，深度进刀见下表：刀具直径<1.01.0~22~33~55~88~12>12下刀深度0.10.1~0.30.1~0.40.2~0.50.3~0.80.5~11~2加工铜料，下刀深度可以取大一点，加工钢料时下刀深度取小一点，上表只是一个大概的范围，实际加工时，应适当变通。在主菜单中顺序选择刀具路径（Toolpaths)外形铣削(Contour)（选择图素）执行(Done）点选外形铣削参数项。弹出如下图所示的外形铣削对话框。每种加工模组都需要设置一组刀具参数，可以在“刀具参数（Toolparameters

3、)”对话框中进行设置。如果已设置刀具，将在对话框中显示出刀具列表，可以直接在刀具列表中选择已设置的刀具。如列表中没有设置刀具，可在刀具列表中单击鼠标右键，通过快捷菜单来添加新刀具。在使用外形切削模组时要注意以下方面:1、最好能使用适当的进刀/退刀长度和弧的组合来切削外形，这使得刀具可以平顺地与工件接触。2、在外形切削中，要切削的材质数量可由原料大小减去工件轮廓尺寸决定，建议使用粗切间距刀如下：S=06D，切削钢材；S=0.75D，切削铸铁和其它材质。其中，S为粗切间隙；D为刀具直径。外形切削实例3、铣削刀具路径都是由定义外形时选择的第一个几何图素的端点开始。

4、4、使用< 135°,作为刀具转角设定。5、使用外形铣削模组的时候，有两种方法可以线性地改变切削深度：一种是使用三维构图面，另一种则是使用渐升移动。下面以教材Ｐ144页图7-12来讲外形切削模组的应用。已知切削的总深度为1in，原料为在各方向都比最终尺寸多出约1/4in的铸件。外形切削实例步骤一：进入软件，分析图形，作图。步骤二：分析：1、使用3/4in的端铣刀。2、在XY平面，一次粗切和一次精切。精切余量为0.1in。3、在深度切削（Ｚ）方向，两次粗切（每次0.35in),一次精切（余量0.3in)。4、设定进刀/退刀长度为0.5in，进刀/退刀弧的半径为

5、1in，角度为90°。5、刀具补正为左补正。外形切削实例步骤三：设置毛坯尺寸、工件材料。选择主功能表　　刀具路径　　　工作设定,弹出“工作设定”对话框，如下图所示。该对话框主要是设置毛坯尺寸、工件材料，因为要有工件材料才能计算主轴的速度和进给参数。外形切削实例外形切削实例步骤四：启动外形铣削模组。选择主功能表　　刀具路径外形铣削　　串联，选择P1点定义外形（如下图所示），点选执行。弹出外形铣削对话框。外形切削实例P1步骤五：设置刀具参数。外形切削实例步骤六：设定外形铣削参数。点选外形铣削参数，显示如下图所示。外形切削实例外形切削实例安全高度是指在此高度之上刀

6、具可以作任意水平移动而不会与工件或夹具发生碰撞；参考高度为开始下一个刀具路径前刀具回退的位置，参考高度的设置应高于进给下刀位置；进给下刀位置是指当刀具在按工作进给之前快速进给到的高度。工件表面是指工件上表面的高度值；切削深度是指最后的加工深度。选择“XY分次铣销”，显示其对话框，设定参数如图a。选择“Ｚ轴分层铣深”，显示其对话框，设定参数如图b。外形切削实例ab选择“进/退刀量”，显示其对话框，设定参数如图。外形切削实例以上各对话框设置完毕后，按外形铣削参数对话框中的确定，完成刀具设置。步骤七：选择视角等角视图,如下图所示。外形切削实例步骤八：重绘刀具路径。

7、主功能表选择公用管理公用管理路径模拟,显示刀具路径模拟菜单（如下图a所示），设定显示路径为Y，显示刀具为Y，显示夹头为Y。刀具路径模拟菜单中选择参数设定，出现刀具路径模拟显示参数，如下图b,显示合适的参数后，按确定。外形切削实例外形切削实例ab步骤九：执行后处理。回主功能表，选择公用管理后处理，显示处理菜单（如下图a），选择更换机种，弹出对话框(如下图b)所示。选择合适的后处理程序，并选择打开。在后处理菜单中选择NCINC，选择欲读取的文件，然后打开，弹出对话框(如下图C），显示指定欲写出的文件名，按保存。外形切削实例外形切削实例abc外形切削实例步骤十：刀

8、具路径检验。在主功能表中选择公用管理　实体验证，弹出