CSP薄板坯连铸钢水质量的控制及连铸蓄流分析.ppt

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1、CSP薄板坯连铸钢水质量的控制及连铸蓄流分析一、CSP薄板坯连铸连轧的含义CSP:Compactstripprocess二、CSP薄板坯连铸连轧的产品结构1、马钢CSP产品结构：热轧、冷轧低碳钢：SPHC冷轧冲压级低碳钢：SPHD集装箱板：SPA-H一般结构钢：SS400电工钢：MG_W540,MG_W600汽车结构板2、ThyssenKrupp的CSP产品结构：3、美国第纳米克斯厂的CSP产品结构：4、AST钢厂的CSP产品结构：三、CSP薄板坯连铸连轧工艺中的关键技术1、结晶器与浸入式水口：漏斗式结晶器，其上口中间部位厚度达150mm，有利于浸入式水口的伸入和保护渣的熔化。目前

2、采用的大十字出口状水口可增加钢水流量，稳定拉速，在高拉速下更能显示其优越性，且水口壁厚，寿命长大8～10小时。2、液芯压下技术：LCR（liquidcorereduction)是在铸坯出结晶器下口后，对坯壳施加挤压，液芯仍保留在其中，经二冷扇形段，液芯不断收缩直至薄板坯全部凝固。液芯压下实际上是在黏稠区（两相区）内加工，它将导致铸坯内部晶粒破碎和滑移，可得到较细的晶粒，使得铸坯在相同轧制温度下获得更好的韧性。÷液芯压下有以下优点：1.改善表面质量：结晶器厚度增大、弯月面稳定性好、润滑更好；2.改善内部质量：中心偏析和疏松减小、柱状晶破碎，晶粒细化；3.生产灵活性：铸机可按最合理方式

3、进行生产。3、高压水除鳞技术：薄板坯出连铸机后，不像传统生产方法将板坯冷却后，再次加热进行轧制。而是出连铸机后马上进入加热炉加热保温，加热时间为15～20min，随后立即进入除鳞机除鳞，因此氧化铁皮很薄并且很黏，因此薄板坯生产热带的表面质量一直是比较大的质量问题。针对这一问题开发了新型除鳞工艺：冷却水喷嘴固定，水流以一定角度喷射到板坯表面，为防止水在板上残留，在除鳞机的水流反射面的上方安装有集水器，收集残留的水。同时提高水压到35～44MPa。四、CSP薄板坯连铸连轧工艺对钢水质量的要求洁净的钢水钢水成分的控制合适的钢水温度1.钢水成分控制①控制钢中C含量；控制LF炉精炼过程中的增

4、Si；控制LF炉精炼过程中的增N；尽量脱除钢中S含量；控制钢中Als和Alin；控制钢中Ca含量在适当的范围。10.07％Als,0.012%N2.0.026%As0.010%N3.0.014%Als0.011%N4.0.004%Als0.003%N3-986LF最后一个试样Als仅为0.0088％、Ca仅为0.0014%，3-986炉浇注中期,水口蓄流,塞棒开口度上抬,3-987炉后期水口结瘤严重,停浇。中包Ca含量降低较多，夹杂铝含量上升2.钢水温度控制5.CSP蓄流情况分析1.大包烧氧导致水口蓄流2.中包盖耐材脱落导致水口蓄流3.LF精炼效果较差导致水口蓄流4.单开炉次中包吸

5、氧导致水口蓄流5.水口壁受[Ca]侵蚀导致水口蓄流6.浇注过程中二次氧化导致水口蓄流3-904大包烧氧三次，水口蓄流停浇。大包钢水称重曲线（红线）出现4个平台，表示烧氧4次，之前塞棒控制曲线（绿线）一直比较平稳，从烧氧开始，塞棒开口度曲线逐渐上升，同时液面控制曲线（蓝线）波动异常，烧氧过程中塞棒开口度不断提高、液面波动加剧，导致自动停浇。从中包、LF炉成分变化情况可以看出，大包烧氧导致钢水[O]含量急剧增加，Als含量急剧下降，钢中富积大量的Al2O3夹杂，导致水口结瘤严重。3-1427炉为3月15日生产连浇第二炉，开浇烧氧，中包只剩11t钢水时大包水口烧开，此时由于中包液位较低，

6、拉速下降较多，为提拉速，塞棒开口度上抬，随后又进行第二次烧氧，钢水由于烧氧存在大量Al2O3夹杂，造成水口蓄流，两个因素共同作用，迅速造成塞棒开口度上抬到限位，铸机自动停浇。此炉3月16日生产的，为连浇第三炉，烧氧开浇，断面1500mm3-1308中包盖耐材脱落造成水口蓄流LF精炼脱硫率较低，钢包渣氧化性较强，钢中活度[O]含量高，精炼之后钢包调运、浇注过程中，大包到中包的Als损较大，钢中Als与活度[O]反应生成大量高熔点的Al2O3，导致水口蓄流。3月12日连浇第3炉，自动开浇，断面1500mm，这浇次从第二炉开始蓄流。2-1580、3－1357LF精炼脱硫率很低，分别为23

7、％、17％，钢水中的氧位高，大包开浇后，Als与[O]反应生成Al2O3，水口蓄流，塞棒开口度上抬，最后导致停浇。3-986LF最后一个试样Als仅为0.0088％、Ca仅为0.0014%，3-986炉浇注中期,水口蓄流,塞棒开口度上抬,3-987炉后期水口结瘤严重,停浇。中包Ca含量降低较多，夹杂铝含量上升此炉为单开第一炉，自动开浇，断面1000mm，此炉为水口蓄流2-1328炉LF精炼脱硫率很低，钢水中的活度氧含量高，大包开浇后，Als与[O]反应生成Al2O3，