2012年9月份质量报告.ppt

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1、2012年9月份质量报告品质部1.质量目标达成情况2.检验统计2.1IQC供应商送货检验2.2前10位需改进供应商统计前10位需改进供应商柱状图2.3IPQC巡检统计IPQC巡检质量分类柏拉图IPQC巡检质量分类圆饼图2.4退货检验统计（按产品分类）退货统计柱状图（按质量分类）退货质量分类柏拉图2.5客户投诉统计客户投诉统计图3.质量原因分析在IQC检验中，供应商送货一次合格率为94.5%，不合格批次主要集中在前10位供应商。在IPQC检验中，材料质量占产品总质量数的54%。这说明，供应商的送货质量对我们产品质量起到了决定影响，或者说，我们产品的质量是供应商决

2、定的，而不是由我们决定的。装配导致的质量问题占产品总质量数的18%，排名第二位。移印质量问题占产品总质量数的16%，排名第三位。这主要原因是8、9月份集中生产了两批DNH14产品，该产品种类规格较多，并且相近，易混淆；同时移印人员流失，新人员到岗培训不到位。培训是针对装配过程中发现的质量问题的现场讲解，占产品总质量数的10%。原因一是个别员工习惯性不正确操作造成质量问题；二是新员工上岗没有明确的培训，基本是边干边学，有些装配关键点不懂造成。本月退货267只，其中外购产品QSA和HGLD共53只，19.8%，外购产品的，特别是HGLD双电源产品质量尤为突出。因经销

3、商长期销售不出去而引发的退货108只，产品订错21只，非本公司产品退货13只，样品退货8只，共150只，占总退货的56%。也就是说，在总退货中质量因素退货只占44%，半数为非质量因素退货。客户投诉19次，其中外购产品QSA、HGLZ1和HGLD投诉7次，占总投诉的36%。这与外购产品的退货得到验证：外购产品质量不稳定和不可控制，直接影响了我公司的整体质量。另外，刀开关投诉占据第一位，在退货中刀开关占据第三位。并且今年三次派人去客户现场服务，费用较大。由此可见，刀开关的质量急需深入分解原因，改进措施和改进销售思路。4.质量改进供应商需持续管理，在现有的管理控制还没

4、有明显效果。供应商可采取分类模式管理，有完全质量保证能力的为A类，质量保证能力不足的为B类，没有质量保证能力的为C类。分类分别签订采购合同，以保证质量和及时交货。来料检验手段完善。目前的检验主要是目测外观，一些必要的检验仪器需逐步引进。上半年购置了镀层测厚仪和电导率测试仪等，对应项目进行了来料检查，控制来料质量能力增加。从实际效果看，电镀质量较去年有明显提高。另外，检验依据缺乏，目前没有正式的检验工艺，没有明确要求，在检验中判定难度大，容易发生错判和漏判。巡检模式还需要进一步分解明晰。5月份才设立了专职的装配车间巡检员，巡检模式还没有完全理解和掌握，只是初步进行

5、了尝试，开始建立巡检模式，如“一查二看三问”模式，即按车间生产线布置位置顺序检查每一个工位，“一”查产品质量是否有问题，“二”观察每一个员工装配动作是否正确，“三”问组长生产线有无质量反馈。持续培训。员工存在一定的流动性，新员工上岗没有明确的培训，大多是在生产线上边学边干，装配中遇到不懂的，没有及时纠正。这需要保持员工相对稳定，反复培训，来确保质量稳定。外购产品质量不稳定，并且不容易控制，引发客户退货和投诉。采取措施：一是敦促供应商改进质量；二是做好备选供应商；三是加快我公司产品开发进度，早日用我公司产品取代。总的来说，品质管理工作基础薄弱，检验和统计刚起步，数

6、据较少，分析面不足，还不能准确反馈产品质量实际状况。对比年初，部门新设立，没有专职检验员，没有检验记录，没有统计等等，但毕竟已经开始，从无到有，已经上了一个台阶，还需要继续坚持，效果才会逐渐显露出来。谢谢