中密度纤维板之纤维分离.ppt

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1、第三节纤维分离纤维分离是中密度纤维板生产中的一道重要工序。纤维分离，又称制浆、解纤，是指将植物纤维原料分离成细小纤维的工艺过程。一、纤维分离的目的和方法（一）纤维分离的目的和要求纤维分离的目的就是：通过一定方法将纤维分离，以增加其比表面积，为增强纤维板中纤维之间的结合力创造良好的条件。同时也有利于防水剂及添加剂分布均匀。纤维分离的要求是：在纤维分离过程中，既要将纤维分离地细一些，分离成单体纤维最好，以提高纤维间的结合力，又要尽可能使纤维少受损伤，保持完整的纤维形态，以保持纤维的强度。（二）纤维分离的方法纤维分离常用的方法有机械法和爆破法两大类，其中机械法又分为加热机

2、械法、化学机械法和纯机械法三种。1．加热机械法加热机械法是将植物原料先用热水或饱和蒸汽进行水煮或汽蒸等预热处理，使纤维胞间层软化或部分溶解，然后在常压或高压的条件下经机械外力作用而分离成纤维。这种纤维分离方法是目前国内外纤维板生产常用的方法。它的特点是：纤维损伤小、得率高，纤维得率可达95%左右。加热机械法中有热磨法和高速磨浆法。2．化学机械法化学机械法是先用少量化学药品对植物原料进行预处理，使胞间层软化和胞间层中木质素、半纤维素受到一定程度的破坏和溶解，从而削弱纤维之间结合力，再经机械外力作用而分离成纤维。此法的纤维得率低，由于耗费化学药品，使成本增加，制得的纤维

3、还具有一定酸碱性，使纤维处理工艺更加复杂，故纤维板生产中一般不采用此法。3．纯机械法纯机械法是将纤维原料用温水浸泡后或直接磨成纤维。根据原料不同，又分为磨木法和木片磨木片，木片磨木法又称高速磨浆法，是纯机械法制浆的一个新发展，它将木片先用热水浸泡，使木片膨胀和软化，然后直接进入高速旋转的磨盘间磨制成浆料。4．爆破法爆破法是将植物纤维原料置入高压密闭容器中，用高温高压蒸汽进行短时间处理，之后突然启阀降压，纤维原料内部的水分瞬间汽化膨胀，并借助于高压蒸汽的作用，从容器口高速冲出，使木片与出口产生高速摩擦而爆破成棉絮状纤维或纤维束。爆破法的纤维得率较低，纤维颜色较深，对设

4、备要求也较高，因此，较少采用。二、原料软化处理（一）原料软化处理的目的和方法原料软化其目的在于使纤维原料的胞间层物质软化或部分溶化，从而使纤维间的结合力受到削弱，使整个纤维原料变得膨润松软，提高纤维原料的塑性，为纤维分离创造条件，降低纤维分离时的动力消耗，缩短分离时间，减少纤维在分离时的操作难度，提高纤维的质量。纤维原料软化处理的常用方法有两种：一种是预热处理，即用热水浸泡或蒸汽加压蒸煮处理；另一种是用化学药品处理，其中主要有冷碱法、碱液蒸煮法和中性亚硫酸盐法。纤维板生产中通常采用加压蒸煮法对原料进行软化处理。（二）加压蒸煮工艺加压蒸煮可分为蒸汽蒸煮和水蒸煮两种。前

5、者蒸煮器内水量为绝干木片质量的1～1.5倍，后者蒸煮器内水量为木片绝干质量的3倍以上。加压蒸煮的工艺条件主要是温度和时间。蒸煮温度高低和时间长短直接影响浆料质量、纤维得率和纤维分离时的动力消耗。在一定范围内，温度越高，木片塑性越好。分离的纤维质量越高，产品强度越大。蒸煮温度对纤维分离时的动力消耗影响也很大。一般认为，温度接近100℃时，动力消耗有所下降，超过100℃时，随温度升高，动力消耗明显下降。当温度达到160～180℃时，即温度达到木质素的热塑性温度（针叶树材170～175℃，阔叶树材160～165℃），胞间层被软化，动力消耗急剧下降。蒸煮时间也直接影响纤维板

6、质量。温度不变时，适当延长蒸煮时间可提高纤维板强度。然而时间过长，板子强度反而下降，其原因也是纤维本身在长时间高温作用下受到严重破坏，纤维强度急剧下降。选择蒸煮工艺条件时，应根据生产条件，对树种、纤维质量、纤维得率、电耗、纤维板质量及废水处理等因素加以综合分析。热磨法制浆时，预热温度应在165～180℃左右，预热时间应使木片温度升至木质素软化点所需要的时间。但目前多数纤维板厂的预热时间只有1min左右。这样短的时间热量很难传到木片内部，木片软化不充分，影响纤维分离质量和产量。目前，新型热磨机都趋向于降低预热温度到160℃以下，使预热时间延长到5～7min，在低温度下

7、使木片充分预热，分离的纤维质量更好。三、纤维分离原料经软化处理后，即可进行纤维分离。热磨法纤维分离（制浆）是对木片加热和研磨同时进行的方法。这种方法纤维损伤很少，动力消耗低，纤维分离效果较好。（一）热磨法纤维分离工艺热磨法纤维分离工艺较复杂，只有适当的选择工艺参数，才能生产出优质的纤维。１、木片质量要求木片大小整齐，应除去砂石和金属等杂质，木片的含水率应为35%～50％。木片含水率太低，软化处理效果不好，纤维分离难度大，且易出现粗短和过细纤维。木片含水率太高，不仅给干燥工序增加负担，而且给施胶和铺装带来困难。（2）进料速度进料要求均匀，量要适当，在满足热磨机工艺