内孔的加工讲解.ppt

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1、内孔表面的加工一、钻孔、扩孔和铰孔1、钻孔　钻孔是利用钻头在实体材料上加工内孔的工艺方法。　特点：属于粗加工，精度可达IT13～IT11，Ra50～12.5μm。钻削时，由于刀具刚性差，钻头容易引偏，排屑和散热都较差，生产率低。　刀具：麻花钻。　机床：常用的有台式钻床、立式钻床、摇臂钻床，也可在车床、铣床、镗床上钻孔。　钻孔时的切削力主要是作用在钻头轴向的进给力Ff和钻削转矩M。1钻孔方式：①工件旋转，刀具进给（如在车床上钻孔），加工中如刀具引偏，会造成工件孔径扩大。　②工件不动，刀具既旋转又进给（如在钻床上钻孔），加工中如

2、刀具引偏，会造成工件孔轴线弯曲。2麻花钻的组成①柄部： ②颈部 ③工作部分：32、扩孔　扩孔是用扩孔钻在已钻出、铸出、锻出或冲出的孔进行加工的方法。　特点：相当于半精加工，精度可达IT10，Ra6.3～3.2μm。扩孔可以修正孔轴线的歪斜，生产率高。4①整体式； ②镶齿套式； ③硬质合金可转位式。53、铰孔　特点：铰孔一般作为未淬硬小孔的精加工方法。精度可达精度可达IT8～IT6，Ra1.6～0.4μm。手铰和机铰两种。机铰时，铰刀与机床采用浮动连接。铰孔只能提高孔本身的尺寸精度及形状精度，但不能校正孔的位置精度。注意：钻孔、扩孔

3、和铰孔是加工小孔常用的方法。6铰刀特点：刀齿多、刀槽浅、刚度好、定尺寸（一把刀加工一种孔）；精度：H7、H8、H9。7二、镗孔镗孔是在工件已有的孔上进行扩大孔径的加工方法。　特点：镗孔可分为粗镗（IT13～IT11，Ra50～12.5μm）、半精镗（IT10～IT9，Ra6.3～3.2 μm）和精镗（IT8～IT6，Ra1.6～0.8μm）。镗孔除了能提高尺寸精度和表面质量外，还可以修正孔的轴线的弯曲误差，且较容易保证各孔的孔距精度和位置精度。　镗孔方式有主轴进给、工作台进给两种，当工件较大、孔较短时采用主轴进给，反之则采用工作台进

4、给。8镗刀（1）单刃镗刀①车床用：即内孔车刀②镗床用：镗杆+刀头(一般——较难调刀；微调镗刀——有刻度，较易调整)。9（2）双刃镗刀①固定镗刀块≈没有横刃的钻头②浮动镗刀块≈只有两条刀刃的铰刀——不修正位置误差。10三、拉孔特点：属于的孔的精加工方法。在拉床上进行。精度可达IT8～IT7，Ra0.8～0.4μm。加工时以孔本身定位，不能修正孔的轴线歪斜。生产率高，但刀具复杂。11四、磨孔与孔的精密加工1磨孔工艺特点：属于孔的精加方法。精度可达IT7，Ra1.6～0.4 μm。磨孔不仅能获得较高的尺寸精度和表面质量，而且还可以提高孔的位置

5、精度和孔的轴线的直线度。与外圆磨削相比，工作条件较差：砂轮直径小，刚性差，排屑和散热困难，生产率低。对于淬硬零件中的孔加工，磨孔是主要的加工方法。内孔为断续圆周表面（如有键槽或花键的孔）、阶梯孔及盲孔时，常采用磨孔作为精加工。12磨孔时砂轮的尺寸受被加工孔径尺寸的限制，一般砂轮直径为工件孔径的0.5—0.9倍，磨头轴的直径和长度也取决于被加工孔的直径和深度。故磨削速度低，磨头的刚度差，磨削质量和生产率均受到影响。磨孔的方式有中心内圆磨削、无心内圆磨削。中心内圆磨削是在普通内圆磨床或万能磨床上进行。无心内圆磨削是在无心内圆磨床上进行的，被

6、加工工件多为薄壁件，不宜用夹盘夹紧，工件的内外圆同轴度要求较高。这种磨削方法多用于磨削轴承环类型的零件，其工艺特点是精度高，要求机床具有高精度、高的自动化程度和高的生产率，以适应大批大量生产。13142孔的精密加工①②③④⑤①珩磨是磨削加工的一种特殊形式，属于光整加工。需要在磨削或精镗的基础上进行。珩磨所用的工具是由若干砂条(油石)组成的珩磨头，四周砂条能作径向张缩，并以一定的压力与孔表面接触，珩磨头上的砂条有3种运动(如图）；即旋转运动、往复运动和加压力的径向运动。珩磨头与工件之间的旋转和往复运动，使砂条的磨粒在孔表面上的切削轨迹形成

7、交叉而又不相重复的网纹。珩磨时磨条便从工件上切去极薄的一层材料，并在孔表面形成交叉而不重复的网纹切痕(如图）,这种交叉而不重复的网纹切痕有利于贮存润滑油，使零件表面之间易形成—层油膜，从而减少零件间的表面磨损。15研磨孔是一种光整加工方法。精度可达IT7～IT6，Ra0.4～0.025μm，形状精度也有相应的提高，但不能提高位置精度。16珩磨头对孔施加一定压力，结构如图；切除极小的加工余量。17②研磨孔是一种光整加工方法。精度可达IT7～IT6，Ra0.4～0.025μm，形状精度也有相应的提高，但不能提高位置精度。需要在精镗、精铰或精

8、磨之后进行。在研具与工件加工表面之间加入研磨剂，在一定压力下表面作复杂的相对运动，使磨粒在工件表面上滚动或滑动，起切削、刮擦和挤压作用，从加工表面上切下极薄的一层材料，得到尺寸精度和表面粗糙度极低的表面。按