焊装白车身工艺分析标准.ppt

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1、焊装工艺分析标准目录1.点焊层数及料厚设置1.CO2缝焊技术要求2.CO2塞焊技术要求三、铜钎焊及MIG钎焊技术要求四、凸焊接技术要求2.点焊搭接边宽度设置一、点焊技术要求二、CO2焊技术要求3.焊点布置基本规范4.焊点质量要求5.外观焊点质量要求2、标准件焊接1、凸点焊接技术要求21、点焊层数及料厚设置1.1应用范围车身钣金件1.2点焊板厚及焊接层数要求多使用两层板点焊，减少三层板焊接，杜绝三层以上板件搭接点焊，对于点焊搭接料厚要求（基于200KVA焊机稳定的电流输出）如下所示：≥440MPa高强

2、度钢板以及双面镀锌钢板，超出以上范围的钢板搭接，要求采用固定点焊、凸焊或弧焊连接实现。一、点焊技术要求3三层板点焊搭接顺序要求：考虑到三层板点焊过程中焊核偏移对焊接质量的影响，在设计中尽量采用搭接形式1（薄板在中间，厚板在两侧）。当镀锌钢板或高强钢板与低碳钢板混合焊接时，尽可能使镀锌钢板或高强钢板夹在低碳钢板之间，以增强可焊性，减少锌层对电极的污损和粘连。1.3搭接料厚一致性建议在同道工序，能够使用同一型号焊钳焊接的焊点，焊接料厚尽可能接近，以便于参数的统一。一、点焊技术要求41.4常见易出现四层焊

3、位置为侧围与顶盖搭接缝如图1区域1，在后顶横梁位置更容易出现，特别是侧围外板分块的车身，侧围外沿、门洞内沿出现四层焊机率都非常高。侧围加强板顶盖侧围外板侧围内板区域1图1顶盖与侧围搭接截面一、点焊技术要求5区域2区域1前纵梁加强板前纵梁上盖板前纵梁区域2图2前悬处纵梁截面图3前纵梁后段截面1.5常见易出现料厚超厚位置为机舱轮罩和纵梁连接处，如图2区域1、区域2，M11车型区域1处料厚总和达到了5.7、6.0mm；机舱纵梁和纵梁盖板连接处，如图3区域1、区域2，M11车型该处料厚总和达到了5.5mm；

4、前轮罩前纵梁前纵梁加强板区域1前纵梁外盖板一、点焊技术要求62.1应用范围车身点焊连接的钣金件2.2点焊搭接边宽度的设定原则点焊接头的最小搭边宽度见图1最小搭边宽度b=4δ+8；(当δ1＜δ2时，按δ2计算）其中b——搭边宽度，图1搭边尺寸，δ——板厚点焊接头的最小搭边宽度见下表：2.点焊焊接边宽度设置一、点焊技术要求图一7因此，从车身点焊工艺的角度来看，最小允许搭接边宽度为11mm，侧围门框通常搭边宽度为12～13mm，地板纵梁的搭边宽度通常为16～18mm，前/后副车架由于板料通常在2.5mm以

5、上，过宽的搭接边无疑会增加零件的重量，通常有如下两种减轻重量的设计。1）开缺口的搭接边，仅在点焊位置留取足够的点焊边，其它位置尽可能缩减搭接边宽度，这种方式多用于曲线弧度变化不大的长直焊边，如图2；焊点2）点焊与弧焊联合运用，点焊的目的是定位焊，弧焊起主要的连接作用，这种方式也多用于曲线弧度变化不大的长直焊边，一般见于底盘件、车架横梁，如图3；图2开缺口的搭接边焊点弧焊图3点焊与弧焊联合运用一、点焊技术要求8采用激光熔化焊的搭接边宽度可以缩减至7～9mm，先采用点焊定位，再采用激光焊连接。搭接宽度无

6、法满足焊点需求时，所采取的措施通常有2种，包边、粘接。1）常见的搭接宽度容易出现问题的地方如：加油口盖内外板的连接、带天窗的顶盖与天窗加强板之间的连接、后轮罩外板与侧围外板之间的连接、门窗框内沿内外板之间的连接，这些位置因为空间布置的影响，经常出现焊接宽度无法得到满足，很多是采用包边方式解决的，后轮罩处有采用粘接的，但粘接长度不会很长。2）当车身强度对该处焊接强度要求不高时，可以适当缩短焊接边，减小焊核直径。一、点焊技术要求3）增加搭接边的情况，如图4，由于焊接时极臂容易与前挡板干涉或者焊接时分流，

7、焊接空间不足，需要增大有效的搭接边宽度；另一种情况，如图5，由于焊接时焊钳易损伤外板件，必须增加相应的搭接宽度保证外观质量。9搭接边宽度过窄或过宽的危害搭接边宽度过宽对焊接本身并没有影响，但会增加材料的浪费，增加车身重量；搭接边宽度过窄将直接影响焊接效果，焊点强度下降；搭接边宽度过窄，焊接时飞溅增加，特别是对于侧围门洞处，飞溅会损伤零件表面；由于焊边窄，焊接时零件止边被压溃，切边不齐，在密封位置会对装配件（特别是密封条）装配产生影响，造成功能障碍。一、点焊技术要求103.焊点布置基本规范3.1、应用

8、范围车身点焊连接3.2、点距及数量要求。长、直焊缝焊点间距要求一般在50～80mm之间，局部强度要求较低的位置，如车门外板加强板与门外板的搭接点焊，距离可增大至100mm；螺母板及部分小件需要在较小的平面内达到连接强度要求，焊点可依实际情况增加，点距相应缩短。焊点过密，蓝色标识处的焊点完全是多余的。表4点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距一、点焊技术要求11焊点尽可能布置在平面搭接区域，减少弧面焊点；布置在弧面上的焊点仅限在前、后轮罩区域、尾灯区域，如图，后轮罩与纵