机械模具类专业术语及加工方法详解.doc

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1、机械模具类专业术语及加工方法详解、1多点成形技术多点成形技术是金属板料三维曲面成形的一种柔性加工方法，其基本思想是将传统的整体模具离散成一系列规则排列、高101电火花磨削电火花磨削加工时，工件与电极的运动方式与普通磨削加工时工件与砂轮的运动方式类似。电火花磨削加工依靠火花放电的能量来实现，不存在机械切削作用。按成形运动和功用常可分为电火花平面磨削、电火花内圆磨削、电火花成形磨削和电火花小孔磨削等。电火花磨削主要用于硬质合、高温难加工材料和双金属复合材料的加工。与机械磨削相比，电火花磨削可提高生产率1~2倍。102电火花超声加工   电火花超声加工是综合利用电火花

2、加工和超声波加工的优点而进行的复合加工。在电火花加工时引入超声波，使电极工具端面作超声振动能强化加工过程，促使电腐蚀产物的排除，并能使间隙稳定；当输入到液体中的超声能量足够大时，就会产生空蚀现象，空蚀现象会进一步强化加工过程；工具超声振动可有效地提高电火花放电脉冲的利用率。当不加超声振动时，电火花精加工的放电脉冲利用率仅为3%~5%；而加上超声振动后，电火花精加工的放电脉冲利用率可提高到50%以上。因此采用电火花超声加工可使生产率提高几倍，甚至几十倍。电火花超声加工主要用于加工硬质合金、聚晶金刚石和导电陶瓷等硬脆材料，在加工小孔、深孔、窄缝及异型孔时，可获得较好

3、的工艺效果。103超声复合加工   超声加工是靠磨粒和液体分子的连续冲击、抛磨和空化作用去除被加工材料。与电火花加工、电解加工等其他特征加工方法相比，具有精度高、表面粗糙度低，不受工件材料的电、化学特征限制，工件无热损伤和残余应力等优点。它是加工玻璃、陶瓷、石英、宝石以及半导体等硬脆材料工件的有效方法。但是超声加工也有明显的缺点：工具磨损严重，加工效率低，加工过程中由于工具质量变化所造成的共振频率的游移使加工速度和加工质量受到影响等。而超声复合加工是以超声加工为主，辅助其他加工方法，应用机械、电力、磁力、流体力学等多种能量进行的综合加工，可以提高加工效率，减小工

4、具磨损。104超声旋转加工超声旋转加工方法是在近40年中逐步发展起来的以超声作用为主，结合不同的机械运动方式和不同的机械切削作用形成的复合加工方法。超声旋转加工方法按其工艺特征，大致可分为两类：一类是采用离散磨料和固结磨料磨具的超声旋转磨料加工；另一类主要是采用切削工具（如铣刀、钻头等），冲头、压头之类工具，或利用超声高频振动特征，与其他机械加工方法相结合的超声旋转加工。超声旋转加工实质上是将超声振动工具的锤击运动和工具旋转运动的磨削作用结合在一起的复合加工。此种加工方法适应的材料较广，可用于脆性材料（例如玻璃、石英、陶瓷、YAG激光晶体、碳纤维复合材料等）的钻

5、孔、套料、端铣、内外圆磨削及螺纹加工等。特别适用于深小孔的加工和细长棒的套料加工。105超声数控分层仿铣加工   对于三维曲面的型腔，采用成形工具进行超声成形加工时，由于工具损耗严重、加工间隙中悬浮磨料不均匀，从而影响复杂型面的加工精度，而采用超声旋转加工只能加工圆形孔和简单型腔。目前出现了借鉴快速成形技术中分层制造思想和利用数控铣削运动的超声数控分层仿铣加工方法，简称超声仿铣。超声数按分层仿铣采用简单工具分层加工，由于每层厚度很小，使工具磨损只产生在端面，极大地简化了工艺过程，使工艺规律的建模简单可行。同时由于工具损耗的补偿是在每一平面层的加工过程中进行的，简

6、化了数控工具补偿的难度，从而能保证加工过程的可控性以及被加工工件的精度。这种技术可以用于加工那些传统成形加工有困难、甚至无法加工的工件，特别是具有三维型腔的零件。为陶瓷等硬脆材料的推广应用提供有力的技术支持，交是硬脆材料加工的新发展方向。106化学机械抛光    化学机械抛光（chemicalmechanicalpolishing,CMP）指化学作用和机械作用复合的加工方法。所谓化学作用是利用酸、碱和盐等化学溶液对金属或某些非金属工件表面产生化学反应，通过腐蚀或溶解而改变工件尺寸和形状，或者在工件表面产生化学反应膜。如果仅进行局部有选择性的加工，则需对工件上的非

7、加工表面用耐腐蚀性涂层覆盖保护起来。机械作用是磨粒和抛光垫对工件表面的研磨和摩擦作用。化学机械抛光时，旋转的工件以一定的压力压在旋转的抛光垫上，而由亚微米或纳米磨粒和化学溶液组成的抛光液在工件与抛光垫之间流动，在工件、抛光液和抛光垫之间产生化学反应，形成化学反应膜，然后由磨粒和抛光垫的机械摩擦作用去除工件表面形成的化学反应膜，即加工过程在化学成膜和机械去膜的交替过程中进行。在CMP过程中，只有化学与机械作用相互配合，化学反应与机械作用达到平衡时，才能使反应能继续下去，实现超光滑低损伤高平整度表面的加工。  107CAM技术   CAM是计算机辅助制造（Compu

8、terAidedManu