CAE-车轮轮辋强度强度分析报告报告材料.doc

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1、车轮轮辋强度分析报告项目名称：XXX编制:日期:校对:日期:审核:日期:批准:日期:上海双杰科技有限公司2009年12月轮辋强度分析报告编制：校对：审核：审定：标准化：批准：双杰科技二○○九年九月目　　次前言………………………………………………………………………………………………………………II1围……………………………………………………………………………………………………………12分析目的………………………………………………………………………………………………………13　有限元模型的建立………………………………………………………

2、……………………………………13.1有限元模型建立流程………………………………………………………………………………………13.2有限元建立标准及方法…………………………………………………………………………………23.3轮辋有限元模型……………………………………………………………………………………………23.4材料及边界条件……………………………………………………………………………………………44分析结果………………………………………………………………………………………………………75分析结论……………………………………………………

3、…………………………………………………9I前言为了校核新开发车型的轮辋强度是否符合国标要求，本报告对XXX项目轮辋进行强度分析。II本分析报告主要起草人:汪霞1围本报告规定了分析目的、有限元模型的建立、分析结果和分析结论。本分析报告适用于XXX项目175-80R14轮辋总成的强度计算分析。2分析目的为了校核新开发车型的轮辋强度是否符合国标要求，本报告对XXX项目轮辋进行强度分析。3有限元模型的建立3.1有限元模型建立流程CAE仿真计算的精度及准确性除了与有限元核心计算理论有关外，还在很大程度上依赖于仿真模型建立的精度，轮辋总成有限

4、元模型建立流程见图1。图1有限元模型建立流程3.2有限元建立方法根据设计部门提供的CAD数模，建立轮辋总成的有限元模型。轮辋主要采用四面体二次单元进行离散，基准尺寸3.0mm。3.3轮辋总成有限元模型对轮辋进行有限元划分，轮辋有限元模型见图2。轮辋总成有限元模型单元325545个。图2轮辋有限元模型3.4材料及边界条件模型材料见材料特性表2。表2有限元模型的材料特性弹性模量（N/mm）泊松比密度(T/mm)101A6.2E40.332.68E-93.4.1强度分析边界条件（说明：边界条件中提到的自由度123分别为XYZ方向的平动自

5、由度，自由度456分别为XYZ方向的转动自由度。）按照QC/T259-1998要求，轮辋、轮辐板料厚度的较小值大于3.5mm的车轮轮辋，在实验载荷294kN作用下对应于车轮的轮辋／轮辐的焊接部位不应出现撕裂或可见的裂纹。试验装置图见图3。图3试验装置图294kN模拟实验装置建立有限元模型，对下模处约束123自由对在轮辋侧加载294kN集中力，强度计算边界条件见图4。SPC123图4边界条件4强度计算结果在上述边界条件及载荷作用下得到轮辋应力云图见图5。图5轮辋应力云图从轮辋应力云图可以观察到最大应力为259.7Mpa，小于GB10

6、1A材料抗拉极限（2760MPa）轮辋在上述载荷作用下的位移云图见图6，最大位移0.127mm。图6轮辋位移云图5.分析结论通过模拟轮辋强度实验，最大应力为257.9Mpa，小于材料抗拉极限，满足国标强度设计要求。