《安全技术》之锅炉蒸汽吹灰系统试验调试措施_0.doc

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1、锅炉蒸汽吹灰系统试验调试措施 一、前言为了指导规范系统及设备的调试工作，保证吹灰系统及设备能够安全正常投入运行，特制定本措施。二、工程及设备概况2.1工程概况XX造纸集团有限公司环保迁建二期工程动力车间1×50MW汽轮发电机组、350t/h循环流化床燃煤锅炉机组调试工程，汽轮机为东方电气产品、锅炉为上海电气产品、发电机为济南发电设备厂产品。本工程由中国轻工业长沙工程有限公司设计。XXX工程监理有限公司。安装单位为XXX。XX电力建设第二工程公司按合同规定负责机组分系统、整套启动调试。2.2主机设备及系统特征锅炉采用岛式半露天布置、全钢结构、炉顶设置轻型钢屋盖。锅炉

2、采用支吊结合的固定方式，锅炉运转层标高为9m。锅炉采用单锅筒自然循环、集中下降管、平衡通风、水冷式旋风分离器、循环流化床燃烧方式、滚筒冷渣器，后烟井内布置对流受热面，过热器采用两级喷水调节蒸汽温度。锅炉主要由锅筒、悬吊式全膜式水冷壁炉膛、水冷屏、高温过热屏、水冷式旋风分离器、U型返料回路以及后烟井对流受热面组成。锅炉的锅筒、炉膛水冷壁和尾部包覆墙部分均采用悬吊结构。水冷旋风分离器、水冷旋风分离器进口烟道以及旋风分离器出口烟道均悬吊在钢架横梁上；省煤器管系通过管夹固定，经省煤器悬吊管悬挂于炉顶；U型回料器和管式空气预热器支撑在钢架横梁上。在J排柱和K排柱中间另设独立

3、小钢架，来承受荷载较大的管式空气预热器。锅炉炉膛和后烟井包复过热器整体向下膨胀，锅炉在炉膛水冷壁、旋风分离器和后烟井设置三个膨胀中心，每个独立膨胀的组件之间均有柔性的非金属膨胀节连接。锅炉整体呈左右对称布置，锅炉钢架左右两侧布置副跨，副跨内布置平台通道、省煤器进口管道、主蒸汽管道。炉膛上部布置4片水冷屏和6片高温屏式过热器，其中水冷屏对称布置在左右两侧。炉膛与后烟井之间，布置有两台水冷式旋风分离器，水冷旋风分离器筒体是由φ48mm的管子加扁钢形成的膜式壁结构，在烟气侧敷设60mm厚的耐磨层，在旋风分离器的圆柱体上部管子上焊有吊耳板，最后悬吊在钢架横梁上。旋风分离器

4、下部各布置一台非机械的“U”型回料器，回料器底部布置流化风帽，使物料流化返回炉膛。在后烟井内按烟气流向依次布置中温过热器、低温过热器和省煤器，中温过热器、低温过热器和省煤器管系均通过省煤器悬吊管，最终将荷载传递到炉顶钢架上。过热器系统中，在低温过热器出口设置一级喷水减温器，在中温过热器和高温屏式过热器之间布置二级喷水减温器。锅炉采用两次配风，一次风从炉膛底部布风板、风帽进入炉膛，二次风从燃烧室锥体部分进入炉膛。锅炉设有4个给煤口和4个污泥加入口，并预留6个石灰石加入口，均匀地布置在炉前，锅炉还设有2个沼气喷枪，布置在炉膛后墙中下部。炉膛底部设有钢板式一次风室，悬挂

5、在炉膛水冷壁下集箱上。本锅炉采用床上启动点火方式，床上共布置4支（左右侧墙各2）大功率的点火油枪。同时在炉底布置两台滚筒式冷渣器。本锅炉采用循环流化床燃烧方式。在880℃左右的床温下，燃料和空气，以及石灰石在炉膛密相区内混合，煤粒在流态化状况下进行燃烧并释放出热量，高温物料、烟气与水冷壁受热面进行热交换。石灰石煅烧生成CaO和CO2，CaO与燃烧生成的SO2反应生成CaSO4，实现炉内脱硫。烟气携带大量的物料自下而上从炉膛上部的后墙出口切向进入两个旋风分离器，在旋风分离器中进行烟气和固体颗粒的分离，分离后洁净的烟气由分离器中心筒出来依次进入尾部烟道里的高温过热器、

6、省煤器和空气预热器，此时烟温降至140℃左右排出锅炉；被分离器捕集下来的固体颗粒通过立管，由“U”型回料器直接送回到炉膛，从而实现循环燃烧。因此固体物料（灰、未燃烬碳、CaO和CaSO4）在整个循环回路内反复循环燃烧，脱硫剂的利用率大大提高。底灰（大渣）通过布置在炉膛底部的滚筒冷渣器冷却，温度降至150℃以下排出。本锅炉锅筒中心标高为48200mm,G排柱至K排柱的深度为33500mm,主跨宽度为18400mm,左右侧副跨宽度均为5000mm。锅炉型号与型式锅炉型号：SG-350/9.8-M1301锅炉型式：高压单锅筒自然循环、循环流化床锅炉 锅炉技术参数序号锅炉

7、参数单位供热工况TMCRTHA80%TMCR50%TMCRHP-OUT1锅炉最大蒸发量t/h350225217.9179113.4207.52过热器出口蒸汽温度℃5405405405405405403过热器出口蒸汽压力Mpa（g）9.89.239.219.18.939.174省煤器进口给水温度℃221.6204.6203.1193.4171.3160.1锅炉主要性能指标(设计煤种，B-MCR工况)项      目单位数值锅炉计算效率(按低位发热量)%91.93锅炉保证效率(按低位发热量)%91.5固体不完全燃烧热损失%1.42预热器出口粉尘排放浓度g/Nm323.

8、96SO2