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1、模具设计经验记录!有步距侧刃,不用写料宽公差﹐且料宽必须包含步距侧刃所切废料﹐使用导料销必须注明公差.!活动块做小一点﹐若料薄且回弹大可错开设计.!模座上的等高柱﹐外径不小于ø30.(ø30),(ø50)常用,从上往下锁.!模具超过450mm长时分两块,主要是脱板与下模﹐限位板与夹均分开﹐下模与夹板须做工字冲结合分开的模板以利组立.!模板宽超过400MM时上下模板均单边加大50MM(无模座时).!活动块弹簧用ø10﹐当t超过0.5以上时﹐用ø14(即料厚时弹簧就须加大)。(如需用外露式弹簧时须中文注明).!压斜角时﹐冲头的位置,须如图(2)所示﹐以防挤料。另
2、斜度须多压大0.05~0.1.!放电避位需标示尺寸(接近刀口加大0.1即可﹐其它可大至0.5尺寸避位﹐但下模板顶针位置须注意避位问题)。(异形时须另画电极图形切割)。!脱板内缩冲须画出深固板固定用的缺口位置.!下模板往上冲的圆形凸点须做活动块﹐且须双层入块来固定。(上层为活动﹐下层为固定).!引导料带的四方形引导冲一律放于脱板﹐下模板割孔﹐如有特殊方式须经理允许,如右图示:!异形冲切口长度﹕(1)0~0.5t(2)0.55~1.0t(3)1.1~2.052闭模=53.5长﹔52闭模=54长﹔52闭模=55长!异形剥料冲﹐当T<=0.5时﹐一律锁止板﹐当T>0
3、.5时须作挂台﹐且料厚越厚挂台高度越大。弯曲冲则依上述规定处理﹐如有特殊则需另行研讨.(入块挂台0.5T以下时深4.0﹐0.5T以上时为6.0﹐挂台须呈对角状态﹐须做防呆处理.)!手啤模或铆合模具﹐单冲模属危险型的模具内导柱希望尽量放在模具的后方。!冲圆孔下模最小入块为Φ6.0,脱板Φ7.0﹐冲Φ1.6以下圆孔脱板均做双层护套导正。!空整R处注意处理方式如图,右挡块割脱板﹕!单边接料﹐斜排时﹐引导针尽量向内靠。!吹料销统一用Φ7.0﹐尽量不要在料带内。!引导针孔设定﹐例如﹕冲孔为Φ2.6时﹐下模板为Φ2.63,脱料板为Φ2.58,引导针为Φ2.57.!布料图
4、斜排角度30°~45°.!1.6电解板﹐铆铆钉时材料易挤出﹐如图所示﹕铆钉过孔应比铆钉直径大0.05即可.!C+级以上定位销孔连同脱板均线割﹐一块板割4孔﹐孔径一律为Φ10.0,如分板时也是一板4孔﹐线割时须用进口定位销滑配。!飞标系列﹐正12边形内孔尺寸取上限即可﹐正六边形及梅花形取上限再加大0.10mm(且成品图须注明两片贴合厚度).!冲细小孔时下垫板须改为四方形落屑孔﹐下底板(下模座)也一样.!飞标热处理渗碳硬度改为15N=70~75.!止缚螺丝在图纸上需标明背面攻牙和攻牙深度。!1.5t以上SPHC底板厚度至少40mm.!补强型上冲脱板一律做入块导正
5、.!滑动机构的滑块本体须做R转角与单边加大0.005。如图示﹕!双边带料之侧刃方式注意右挡块磨1.05避位,上脱板铣避位.!冲0.4以下细小长方形孔时﹐上冲用护套方式处理﹐脱板则用双层入块导向,冲头锁止板或钻孔止杆方式;当开模较高止杆易脱离时深固配合护套线割.!(1)冲Φ1.0以下(含)圆孔时脱板入块一律双层(不管模具等级);(2)B级以上(含)圆形孔一律双层;(3)C级以下须依客户公差要求另行处理;(4)不是T型冲的特殊小圆冲一律双层(不管模具等级)。!未要求的成品展开图形布料图上转角处一律做0.2R(一般薄料0.2R﹐厚料依厚度﹐最大做0.5R).!压料
6、槽设定﹕(1)0.8T(含)以上做限位柱在标准零件表上标示”不磨压料槽﹔(2)单冲模如有字冲工序须做料厚限位柱式等高柱﹐防压伤字模。!锁止板与锁下模入块一律用M4牙,锁活动块压板用1/4”牙,压板厚5.0mm.!冲字型第一工序直线段长等于产品图直线段﹐第二工序压平(可打负角)﹐第三工序校正平行度.!冲0.7T以上白铁料折90°角之弯曲时﹐下模入子须做滚轮式折弯﹐避免刮料﹐如无法做滚轮则用钨钢入块和冲头(滚轮式之滚轮轴心为钨钢,表面要求较高者同)。!冲件挂台突出形式内角R0.3,留0.2以上直边.!限位板(深固板﹐一般指复合模)宽度设定﹕离导柱孔边2.0.!导
7、柱使用:1.连续模一般用Φ14,如需用到Φ16导柱需向上提报.2.单冲模如冲0.8T以下用Φ14导柱﹐0.8T以上用Φ16导柱.!常规手啤模﹐治具模板规格约50*50﹐底板80*100﹐如需导柱时用Φ10.!攻牙底孔,及内孔要求高者,和料厚t>=0.5者须压毛边:1.压孔毛边:压上毛边时须做成上冲于夹板﹐不得做于脱板,冲头引导部双边缩小0.02,压毛边冲件须C角形式如下图:2.压外形毛边:(1).前一步冲落料后顶回料条﹐下一步冲落料(模板单边加大0.1间隙);(2).预断防毛边法如图A所示;(3)压斜角法如图B,C所示.!圆衬套标准:Ø1.1~Ø1.6用Ø6
8、.0﹔Ø1.61~2.6用Ø7.0;Ø2.61~3.
