刀片与材质及标准切削速度.doc

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1、刀片與材質及標準切削速度：1、碳素鋼：200HB以下“CV15”切削速度Vc（m/min)100~200，"CV20"切削速度Vc（m/min)80~160，"KT168"切削速度Vc（m/min)150~180，“KT368A"切削速度Vc（m/min)80~120，2、碳素鋼：200HB以上“CV15”切削速度Vc（m/min)100~150，"CV20"切削速度Vc（m/min)60~140，"KT168"切削速度Vc（m/min)100~120，“KT368A"切削速度Vc（m/min)70~100，3、不鏽鋼：

2、CV15”切削速度Vc（m/min)60~180，"CV20"切削速度Vc（m/min)60~120，"KT168"切削速度Vc（m/min)70~100，“KT368A"切削速度Vc（m/min)60~100。4、鑄鐵："CV20"切削速度Vc（m/min)60~90，"H13"切削速度Vc（m/min)70~100，"KT168"切削速度Vc（m/min),0~110。5、非鐵合金："H13"切削速度Vc（m/min)100~500.。6、高硬度材：50~60HRC"H13"切削速度Vc（m/min)10~30。7、

3、耐熱合金："H13"切削速度Vc（m/min)10~40，："KT168"切削速度Vc（m/min)20~50。a、使用有修光刃刀片時，精加工的總切深量定為0.1mm。b、第一次的切深的刀尖半徑（R）的150~200%最大不超過0.5mm。c、最終精加工的切深量，最低為0.05mm，不能為0。對於工件硬化層採用微小切深，甚至為0，降低刀具壽命的原因。d、內牙用刀尖半徑小的泛用型刀片，隨切深的減少，切削次數相對增加。e、各種形狀螺紋刀片切削參考數據：V*1000N=切削轉速（轉/分）切削轉速計算公式：N=－——V=切削線速

4、度（米/分）л*DD=工件直径（mm）л=3.14螺纹刀具切削時出現的問題及解決方法：問題點原因解決方法早期磨耗切削速度過高降低切削速度刀具材質不適合換耐磨性更好的刀具材料切削次數過多減少切削次數最終精加工的切深小最終精加工的切深取0.05mm以上冷卻液不足儘可能供給刀尖的含潤滑劑之冷卻液左右切削刃磨耗不均導程角不合理適當的補正導程角進行單邊刃切削變成交替刃切削螺紋牙型半角左右不對稱把刀具的切入角調整至螺紋牙型的1/2進行切削崩刃切削速度太低提高切削速度鈍化量小加大鈍化量破損（大崩刃）黏屑儘可能供給刀尖更多的潤滑冷卻液或

5、更換相對摩擦係數小的刀片材質工作形狀有誘發破損的要素在入口處倒角，在切削終了處切槽其尺寸大小均應大於螺紋牙刀刀具、工件裝卡不牢加強裝卡牢固，選擇強度高的刀具材料產生裂紋冷卻液供給不穩定將冷卻液儘可能多邊穩定給刀尖切削速度太高降低切削速度刀具材料不適合選擇強度更高的刀具材料塑性變形大每次切深過大減少每次切深量冷卻液不足儘可能供給刀尖更多冷卻液切削速度太高降低切削速度刀具材質不適合選擇硬度更高的刀具材質加工面不好切削速度過低提高切削速度導程角不合理補正導程角刀具過早磨損更換耐磨性更高的刀具材料螺紋形狀不正確刀具安裝不正確用百

6、分表等檢查刀具的中心高及傾斜度並進行調整螺紋深度不夠檢查切深量並進行調整刀具提早磨損更換耐磨性更好的刀具材料