选矿岗位操作规程及设备维护检修要点.doc

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1、第五章破碎岗位操作规程及设备维护检修要点第一节粗碎工岗位一、岗位职责1、确保所属设备正常运转，维护与保养，杜绝人身、设备事故发生。2、保证粗碎产品粒度适合中碎的需要.3、提供设备缺陷了解和掌握设备运转情况，参加大修、小修和设备检修后的验收工作。二、岗位设备性能参数表一 颚式破碎机名称型号及规格进料口长*宽（mm）最大给矿粒度（mm）处理量（m3/h）排矿口（mm）传动电动机型号功率（kw）电压（v）筒摆式颚式破碎机PEJ1200×15001500×12001000310140AK-113-8200380表二 重型板式给矿

2、机型号及规格链扳总速比最大给矿粒度（mm）传动电动机宽度（mm）长度（mm）速度（m/s）型号功率（kw）电压（v）GBZ180—8180080000.05922.29800JQ2-82—445380三、安全技术作业程序1、接班（1）班前必须休息好，班前不准饮酒。（2）提前20分钟到班，穿好劳动保护用品，开车前要穿好防尘口罩和防尘帽子。（3）提前10分钟到岗，听取上班岗位人员介绍本班岗位设备运转情况，并做好记录。（4）设备点检1）检查破碎机主轴瓦、动颚瓦，温度不得超过60℃，各部轴承温度不得超过60℃，电机温升不得超过6

3、0℃。2）回油、给油始终保持正常。3）检查破碎机油箱、油温不得超过50℃，油压在0.5—2.5㎏/㎝2。4）检查破碎机油泵管路不得泄露，堵塞。5）检查重板减速机、传动齿机润滑部位，均不得有漏油现象。6）检查重板在运转中减速机内温度不得高于55℃，齿轮及轴承温度不得超过60℃电机温升不应超过60℃。7）检查漏斗是否被大块矿石堵塞。8）检查电流表指针摆动情况。9）检查重板传动部位声音是否正常。2、作业程序（1）正常作业程序1）破碎机开动之前，应检查破碎腔中有无矿石或铁器，以保证破碎机在空载状态下启动。2）检查重板给矿机的链条

4、、托辊是否正常。3）与下道工序联系好开动颚式破碎机，启动一段时间后，达到正常运转速度。4）当设备没有异常声音时，一切正常后，才允许给矿。5）启动板式给矿，给矿要均匀，尽量避免过载。6）开启电器开关，应站在绝缘板上，禁止湿手操作。7）运转中经常检查重板及破碎机运转情况，发现问题及时处理。8）正常停车时，应先停重板，再停破碎机，并做好开车准备工作。（2）非正常作业程序1）运转中：(a)如有大块矿石卡注给矿口，要用铁钩翻动，使其排除，如要取出，必须切断电源，挂标志牌，再有人监护下，用专门工具处理。(b)如矿石堵塞破碎腔，应停止

5、给矿，待腔内矿石破碎完了在开重板，绝对禁止用手从破碎腔里取出矿石。2）无通知停电或事故跳闸应立即拉下开关，报告班长，做好开车前的准备工作。3）发生重大设备事故或人身事故时应立即停车处理。3、交班（1）交班前应彻底清扫岗位卫生，禁止用水冲洗电器设备。   （2）交班前，把所属设备全面检查一次，发现问题及时处理。（3）如实填写好交班纪录。（4）向接班者介绍本班设备运转情况，经接班人员允许后方可离岗。设备漏油现场处置措施1）岗位人员及维修点检人员发现设备有轻微渗漏时可用棉布堵塞，如有裂纹、紧固螺丝不起作用时应将设备停下，通知维

6、修人员仔细检查、修复，并将设备内的油放入专用器具内，不准随便放出流入地面。2）若发现设备大量泄油时，必须马上停止运转，通知班组长及维修人员进行检查维修，将机体内剩余油尽可能全部放出装入专用器具，将流出部分用棉布擦净，将废油布放入专用储存点，待确保设备修复完成后方可加油开车。3）为了尽量避免设备泄油事故的发生，岗位人员及点检人员应加强点检，当发现小的隐患时必须立即进行处理，避免事故的扩大化。表三 粗碎岗危险预知表作业项目分解可能发生的伤害导致原因防范措施正常作业1、机械伤害2、击伤1、传动部分裸露，紧固螺丝松动2、转动皮带

7、断裂，转动轴销子松动飞出1、加强设备检查，发现隐患停车处理2、开车前认真检查，盖好防护罩，及时更换破损皮带，加固或更换销子、螺丝处理大块作业1、砸伤2、挤伤1、处理大块时对上方环境了解不清或有隐患没及时处理2、作业环境狭窄，大块松动，作业者不便于处理，安全防护不利1、了解作业环境，清理现场隐患2、提高安全意识，进入虎口处理大块必须带安全帽，系安全带，设监护人，做到信息准确，内外配合协调检修作业1、摔伤1、高空作业没系安全带1、2m以上作业必须系安全带2、粉尘伤害2、防尘设施不全2、劳保、防尘设施穿戴齐全、规范 第二节中细

8、碎工岗位一、岗位职责1、服从领导，听从指挥。2、确保所属设备正常运转，杜绝人身、设备事故。3。、保证碎矿产品的粒度，适合下道工序。4、提供设备缺陷，了解和掌握设备运转情况，参加大小修和设备检修后的验收工作。二、岗位设备性能参数表一 圆锥破碎机类型型号及规格进料口宽度（mm）最大给矿粒度（mm）排矿口调节范围（mm）处