精益生产知识介绍

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1、精益生产知识介绍传统与精益生产设备布局差异● 传统生产设备布置传统功能别、水平式生产布局缺点● 生产设备布置调整当企业放弃传统推式(PUSH)大批量生产方式,转为拉式(PULL)一件流生产方式时,生产布局必须相应调整。不是按类型布置,而是根据加工工件的工序进行布置(称为垂直布置),形成相互衔接的生产线,并且要求作业场地、人员和设备必须得到合理的配置,按工序流程配置生产资源,实现连续流动生产,将在制品压缩至最小,交货周期缩短。    以下将对传统生产方式和精益生产方式的设备布置情况进行比较。 1.

2、传统生产方式下的设备布置   在传统的生产方式下,生产设备的布置通常采用水平布置方式,即将相同的机器摆在一起,如下图左部所示。车间内的工人做的都是一模一样的工作,当第一道工序结束之后,转入另一个车间进行第二道工序的加工。在市场需求比较强烈的情况下,对某些行业,采用这种布置方式还是有成效的。    2.精益生产方式下的设备布置   实际上,在如今市场需求信息瞬息万变的情况下,水平布置的方式是很难适应市场的变化的。由于工序与工序之间相对较远,中间产品的搬运将浪费不少的时间和人力。这时候就需要依据JI

3、T的生产方式,采用垂直布置的方式。如下图右部所示,在同一条生产线上摆放了A、B、C、D三道工序所需的设备,A设备加工完成的产品可以立刻转移到B设备,然后转移到C设备。这样由横向变为纵向,做到了“一个流”生产。两类设备布局方式比较生产设备布置调整合理的生产布局能够保证物料顺畅流动,减少无价值的搬运动作,提高现场的管理透明度和生产效率。精益型工厂生产布局倡导U型线布局,其更高境界为整体上呈一笔画布局。从提高整体效率的目的出发,将前后关联的生产线集中布置,各生产线实行U型布局,整体实现一笔画布局,使厂

4、内物流最经济。点击精益    精益生产方式(LEANPRODUCTION),诞生于二战后的日本丰田汽车公司。是在战后,日本企业在严重缺乏资金、技术、自然资源的条件下,为了生存,置之死地而后生闯出的一条道路。     大家知道,日本是一个自然资源极度贫乏的国家,在经历了二战的摧残后(二战对于日本来说,同样是一场灾难),原有的工业基础荡然无存,资金和技术体系已被摧毁。当时,日本为了生存下去,必须靠恢复工业,实现出口,以换取必需的粮食。当时的日本汽车行业,同样处于严酷的生存条件下。世界的汽车行业起步于

5、1896年,是年,美国的杜里埃兄弟制造并销售了13辆燃油汽车;在1910年,福特在他创建的福特公司中,成功地采用了流水线的生产方式,将汽车工业带入到了一个崭新的历史时期;在1928年,美国的另一个著名的汽车公司—通用汽车,年产汽车已达到120万辆。而在1937年,丰田公司的汽车年产量才刚刚4000辆。战后,美国汽车工业的效率和人均创利,均是日本的十倍。在1949年,精益生产方式的创始人之一,时任丰田生产部经理的大野耐一先生论述到:“并不是美国人付出了日本人10倍的体力,一定是日本人在生产中存在着

6、严重的浪费和不合理”。因此,丰田人从寻找现行生产中的浪费和解决浪费出发,逐步创建出一套全新的生产方式,即“丰田生产方式”。     转眼间,历史的车轮走到了20世纪80年代,在1982年,通用公司人均生产6辆汽车,人均利润1千4百美元,而丰田公司人均生产55辆汽车,人均利润1.4万美元。日本汽车工业彻底的将美国汽车业甩在了后面,美国感受到了日本汽车工业咄咄逼人态势。        1985年,美国麻省理工学院在历时5年的第2次汽车产业调查时指出:丰田生产方式是一种不做无用功的精干型生产系统,并命

7、名为“精益生产方式”。     精益生产方式的核心是消除所有的无效劳动,一般来说,我们可以将作业分为三部分,即:创造价值的工作,如:零件加工、总成装配等;不创造价值,但必不可少的工作,如必要的物料搬运,生产设备在换产时的等待等;不创造价值,马上可以消除的工作,如过量的生产和储存,人员等待等工作。所以,精益生产方式,就是发现不创造价值的工作,进而采取一系列的管理手段加以消除的管理系统。有很多读者将准时化生产(JIT)或看板管理理解为精益生产,其实有误,这两种系统只是精益生产方式中的两个工具,并不能

8、代表精益真正的精髓。     在精益生产中,我们定义了七种关键的浪费:1制造过剩的浪费、2等待的浪费、3搬运的浪费、4加工的浪费、5库存的浪费、6动作的浪费、7生产不良品的浪费。这些浪费的源头为人员过多和制造过剩。为此,我们在推进精益生产方式时,一般先将各种浪费转化到人员过多和制造过剩,进而加以彻底的消除。     在实施精益生产中,需要建立两个基础,采用十种工具,两个基础为5S和目视化管理、全员参与的改善活动;十种工具为:1平准化生产、2物流优化、3按生产流程实施的U型布局、4适用于精益方式的

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1、精益生产知识介绍传统与精益生产设备布局差异● 传统生产设备布置传统功能别、水平式生产布局缺点● 生产设备布置调整当企业放弃传统推式(PUSH)大批量生产方式,转为拉式(PULL)一件流生产方式时,生产布局必须相应调整。不是按类型布置,而是根据加工工件的工序进行布置(称为垂直布置),形成相互衔接的生产线,并且要求作业场地、人员和设备必须得到合理的配置,按工序流程配置生产资源,实现连续流动生产,将在制品压缩至最小,交货周期缩短。    以下将对传统生产方式和精益生产方式的设备布置情况进行比较。 1.

2、传统生产方式下的设备布置   在传统的生产方式下,生产设备的布置通常采用水平布置方式,即将相同的机器摆在一起,如下图左部所示。车间内的工人做的都是一模一样的工作,当第一道工序结束之后,转入另一个车间进行第二道工序的加工。在市场需求比较强烈的情况下,对某些行业,采用这种布置方式还是有成效的。    2.精益生产方式下的设备布置   实际上,在如今市场需求信息瞬息万变的情况下,水平布置的方式是很难适应市场的变化的。由于工序与工序之间相对较远,中间产品的搬运将浪费不少的时间和人力。这时候就需要依据JI

3、T的生产方式,采用垂直布置的方式。如下图右部所示,在同一条生产线上摆放了A、B、C、D三道工序所需的设备,A设备加工完成的产品可以立刻转移到B设备,然后转移到C设备。这样由横向变为纵向,做到了“一个流”生产。两类设备布局方式比较生产设备布置调整合理的生产布局能够保证物料顺畅流动,减少无价值的搬运动作,提高现场的管理透明度和生产效率。精益型工厂生产布局倡导U型线布局,其更高境界为整体上呈一笔画布局。从提高整体效率的目的出发,将前后关联的生产线集中布置,各生产线实行U型布局,整体实现一笔画布局,使厂

4、内物流最经济。点击精益    精益生产方式(LEANPRODUCTION),诞生于二战后的日本丰田汽车公司。是在战后,日本企业在严重缺乏资金、技术、自然资源的条件下,为了生存,置之死地而后生闯出的一条道路。     大家知道,日本是一个自然资源极度贫乏的国家,在经历了二战的摧残后(二战对于日本来说,同样是一场灾难),原有的工业基础荡然无存,资金和技术体系已被摧毁。当时,日本为了生存下去,必须靠恢复工业,实现出口,以换取必需的粮食。当时的日本汽车行业,同样处于严酷的生存条件下。世界的汽车行业起步于

5、1896年,是年,美国的杜里埃兄弟制造并销售了13辆燃油汽车;在1910年,福特在他创建的福特公司中,成功地采用了流水线的生产方式,将汽车工业带入到了一个崭新的历史时期;在1928年,美国的另一个著名的汽车公司—通用汽车,年产汽车已达到120万辆。而在1937年,丰田公司的汽车年产量才刚刚4000辆。战后,美国汽车工业的效率和人均创利,均是日本的十倍。在1949年,精益生产方式的创始人之一,时任丰田生产部经理的大野耐一先生论述到:“并不是美国人付出了日本人10倍的体力,一定是日本人在生产中存在着

6、严重的浪费和不合理”。因此,丰田人从寻找现行生产中的浪费和解决浪费出发,逐步创建出一套全新的生产方式,即“丰田生产方式”。     转眼间,历史的车轮走到了20世纪80年代,在1982年,通用公司人均生产6辆汽车,人均利润1千4百美元,而丰田公司人均生产55辆汽车,人均利润1.4万美元。日本汽车工业彻底的将美国汽车业甩在了后面,美国感受到了日本汽车工业咄咄逼人态势。        1985年,美国麻省理工学院在历时5年的第2次汽车产业调查时指出:丰田生产方式是一种不做无用功的精干型生产系统,并命

7、名为“精益生产方式”。     精益生产方式的核心是消除所有的无效劳动,一般来说,我们可以将作业分为三部分,即:创造价值的工作,如:零件加工、总成装配等;不创造价值,但必不可少的工作,如必要的物料搬运,生产设备在换产时的等待等;不创造价值,马上可以消除的工作,如过量的生产和储存,人员等待等工作。所以,精益生产方式,就是发现不创造价值的工作,进而采取一系列的管理手段加以消除的管理系统。有很多读者将准时化生产(JIT)或看板管理理解为精益生产,其实有误,这两种系统只是精益生产方式中的两个工具,并不能

8、代表精益真正的精髓。     在精益生产中,我们定义了七种关键的浪费:1制造过剩的浪费、2等待的浪费、3搬运的浪费、4加工的浪费、5库存的浪费、6动作的浪费、7生产不良品的浪费。这些浪费的源头为人员过多和制造过剩。为此,我们在推进精益生产方式时,一般先将各种浪费转化到人员过多和制造过剩,进而加以彻底的消除。     在实施精益生产中,需要建立两个基础,采用十种工具,两个基础为5S和目视化管理、全员参与的改善活动;十种工具为:1平准化生产、2物流优化、3按生产流程实施的U型布局、4适用于精益方式的

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