展开式双级斜齿圆柱齿轮减速器二级减速箱.doc

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1、目录一、设计任务书………………………………………………1二、电动机的选择……………………………………………2三、确定传动比……………………………………………....2四、V带传动的设计计算……………………………………3五、斜齿轮传动设计计算……………………………………51、高速级传动…………………………………………..62、低速级传动………………………………………….93、齿轮的结构设计…………………………………….13六、轴系零件的设计计算……………………………………151、高速轴的设计及计算……………………………

2、….152、从动轴的设计及计算……………………………….203、中间轴的设计及计算……………………………….24七、键连接强度校核计算……………………………………28八、轴承的寿命计算…………………………………………281、主动轴轴承…………………………………………..282、中间轴轴承………………………………………….303、从动轴轴承…………………………………………..31九、润滑、密封装置的选择及设计…………………………32十、减速箱体及附件的设计…………………………………33十一、设计总结…………………………

3、……………………35一、设计任务书设计题目：设计一热处理车间传送设备的展开式双级斜齿圆柱齿轮减速器（下图所示为其传动系统简图），用于传送清洗零件，双班制工作，工作有轻微振动，使用寿命为10年（其中带、轴承寿命为3年以上）原始数据：卷筒直径D=330mm，运输带速度v=0.75m/s,运输带所需扭矩T=370N.m。设计任务：（1）减速器装配图1张；（2）零件工作图2张；（3）设计计算说明书1份。二、电动机的选择卷筒的转速n＝==43.406r/min运输带功率Pw:Pw===1.682KW传动装置的总效率＝0.95×

4、××0.99＝0.816为V带的效率,取0.95；为轴承的效率，取0.98；为齿轮啮合的效率（8级精度），取0.97；为联轴器的效率，取0.99。电动机输出功率P0:Pd＝P/＝1.682/0.816＝2.06kW根据动力源和工作条件，电动机的类型选用Y系列的三相异步电动机。电动机转速选着常用的两种同步转速：1500r/min和1000r/min，以便比较。电动机选择如下：型号额定功率同步转数满载转速总传动比外伸轴径外伸轴长中心高Y100L1-42.21500142032.7142860100Y112M-62.210

5、0094021.6562860112由于两种总传动比都不是很大，从经济方面考虑，选择Y100L1-4型的电动机。三、确定传动比由选定的电动机满载转速nm和工作机主动轴转速n，可得传动装置总传动比为：i＝nm/n＝1420/43.406=32.714预取带传动比为=3.15减速箱总传动比为=32.714/3.15=10.386减速箱高速级传动比==3.607低速级传动比=/=2.882四、V带传动的设计计算(1)确定计算功率查表8-7得工作情况系数，故p为电机的额定功率.(2)　选择带型号根据,查图8-10选用带型为A

6、型带。(3)选取带轮基准直径查表8-6和8-8，取小带轮基准直径。(4)验算带速v在5～25m/s范围内，故带速合适。(5)计算大带轮基准直径,查表8-8圆整后取。（6）确定中心距a和带的基准长度初步选取中心距：初取中心距=400mm中心距变动范围：所以V带基准长度：=查表8-2选取基准长度得实际中心距:圆整后（7）验算小带轮包角,包角合适。（8）计算v带根数z，由公式得根据，查表8-4a，得查表8-4b查得功率增量为查表8-2得带长度修正系数.查表8-5,得由公式得故选Z=3根带。（9）计算单根V带的初拉力最小值（

7、）min。查表8-3得A带型的单位长度质量,故单根普通Ｖ带张紧后的初拉力为:=116.438N（10）计算作用在轴上的最小压轴力（）min:（11）校核实际转矩、功率、转速实际V带传动比：从动轮的实际转速：===456.592r/min从动轮的转速误差率为在内，为允许值，但为了使结果更准确，要对再进行校核。校核结果如下：各轴转速：轴1：＝＝1420/3.111＝456.429r/min轴2：＝＝456.429/＝126.679r/min轴3：＝ / ＝126.679/2.882=43.949r/min轴4：==43.

8、949r/min各轴输入功率：轴1：＝×＝2.060×0.95=1.957kw轴2：=××＝1.957×0.98×0.97=1.861kw轴3：＝××＝1.861×0.98×0.97=1.769kw轴4：＝××η4=1.769×0.98×0.99=1.716kw各轴输入扭矩：=9550×/=9550×1.957/456.429=46.49N·m