齿轮加工问题及措施-论文.pdf

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1、工业技术2014~]3o期J科技创新与应用齿轮加工问题及措施孙喜艳(大庆市儿童公园管理处，黑龙江大庆163000)摘要：机械转动时，起到关键作用的是齿轮，然而根据目前现状而言，在齿轮制造工艺中我国仍然无法与世界先进国家相媲美，还需要不断完善和改进，制造过程出现的很多问题都需要逐步去解决和完善。文章中详细讨论齿轮制造工艺，内容涉及其常见的缺点，同时提出相应解决方案，以此保证提高齿轮加工水平。关键词：齿轮加工；工艺过程；齿形误差1齿轮加工工艺中较为普遍存在的缺陷与不足在双齿啮合区域内，金属的切除量相对比较少，节圆位

2、置在单齿啮1．1齿数有误合区域内，金属切除量相对比较大，所以导致了中凹问题。齿数就是在齿轮上一圈上全部的轮齿数量。确定齿数之前，必须在设定加工工艺之前根据零部件具体结构要求来确定轮齿数量和轴直径，以此保证齿轮符合标准。然而在齿轮加工时，仍然有很多问题出现，其原因主要有：第一，选择错误的滚刀，由于齿轮加工工殊艺的复杂性导致其齿形自身非常繁琐，受到多方面因素的制约，例——、、k，—、如：滚齿设备自身的精确度、选择齿轮材质及热处理工艺、另外最为．关键的因素是如何正确选择齿轮滚刀；第二，错误的工件毛坯尺寸，(a，在制造

3、齿轮的过程中，往往有一个环节被忽视，那就是毛坯尺寸的测量工作，这就对齿轮加工工艺造成了不小的影响，尤其是浪费了图1瞬时齿形接触点的变化图巨大成本；第三，错误的附加运动方向，在滚齿机结束斜齿加工时，2．2对中凹齿形采取的措施很难分辨附加运动的确切方向，加上受到来自各个方面的作用，更其一，采用剃齿刀修形法来实现被剃齿轮的齿形修形。齿形修加阻碍了辨别方向的识别。形是指对轮齿的齿顶与齿根进行修缘，使之修正后的齿形曲线在轮1．2齿形两侧不相互对称齿节圆附近形成一定的鼓形。针对主动齿轮和被动齿轮要实施不一齿轮加工过程中，经

4、常会出现齿形两侧不对称的现象，造成其样的修形手段。被剃齿轮的精度和廓形在很大程度上取决于剃齿刀不对称的原因有两方面：第一，中间点无法确定，滚刀安装过程中不的精度和廓形，而剃齿刀的精度和刀齿廓形又是通过剃齿刀的修磨能准确定位中间点，众所周知，安装滚刀过程中，安装效果影响着滚获得的，因此，剃齿刀的修磨及剃齿刀磨床的性能对于保证剃齿质刀径向基轴向的跳动，进而影响到切齿的精确度，一般来讲，滚刀安量十分重要。装前必须展开校对刀轴工作，以保障两个端口跳动高度符合标准要随着数控技术的发展，各种多轴数控剃刀磨床的出现使剃刀的求

5、，台阶设计过程中，与螺母端保持一定垂直度数，让垫圈维持平整修形变得非常容易。如德国HURTSRS410一CNC型剃刀磨床就是一状态，滚刀安装在刀轴之上，并且调整两端凸台直至其保持一致；第种12轴全数控、5轴联动且具有在线检测功能的剃刀刃磨机床。它二，经过滚刀刃磨后，螺旋角的精确度为降低，齿轮制造工作展开把繁琐的调整机床转变为轻便快捷的键盘输入，极大地提高了效率后，滚刀会逐渐趋于螺旋角较大的螺旋齿轮尺寸，其自身所带齿数和修形精度。其修形采用在计算机屏幕上直接分段、作图，直观快等于滚刀头数，根据固有设计速度展开旋转

6、工作，利用切削刀齿齿捷，操作简便，修形精度可达0．O001mm。形直至最终完成齿形。其二，利用平衡剃齿方法。此方法指利用改良后的刀具设计，让1．3齿形不精确工件啮合时维持齿轮两侧接触点数量保持相同，也就是说，让齿轮在齿轮加工过程中，会出现一定的误差，齿形不够精准，制造外无论何时啮合，都能够实现齿轮两侧都有相同数量的接触点，同时啮合直齿和斜齿圆柱开线齿轮时，通常都会应用齿轮滚刀，轴向截期接触点的压力近乎等同，也就实现了压力的平衡，此方法可以保形是直线的，例如用此代替渐开线滚刀切齿，齿轮齿形自然不会是障齿轮两侧的金

7、属量相同，加工制造的过程中更是不会出现凹现渐开线形，因此不可能导致不精确的问题出现，这就是人们常说的象。然而，此法实现剃齿平衡的齿轮并不多。当剃齿刀不断接受修磨造型误差，以此同时，实际加工齿轮过程中没有任何误差的渐开线时，刀具势必会变薄，也会间接影响到刀具的外径，同时平衡啮合角齿形也不会出现，这也制约着传动稳定性能。渐开齿形受齿轮基圆也会发生相应变化，这样就破坏了平衡关系，导致凹现象仍然会出直径的影响，一旦这一环节出现不精确的现象，势必为影响到齿形现。尽管经过改编刀具外径可以适当补偿平衡啮合角的变化，但是的精确

8、度。由于制造加工工艺的复杂性，其改变也不是固定不变，因此即使平2传动平稳性误差的分析及解决衡剃齿效果有效，但仍然还是受到一定的约束。究其根本，标准的渐开线是指利用剃齿生产出的齿轮轮廓。但其三，利用径向剃齿方法。其中简单介绍径向剃齿的工作原理，是在实际制作过程中，人们通常利用精确的渐开线齿形的剃齿刀来其主要是指在剃削啮合时，刀具齿廓和工件齿廓是线接触模式。桶进行加工，因此通常会得到齿高节