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时间:2020-05-19
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1、表面处理工艺对铝合金防腐涂层的影响 摘要:目的:研究分析表面处理工艺对铝合金防腐涂层性能的影响。方法:选取三组相同的5083铝合金作为试验样本,分别命名为A组、B组、C组,对A组样本进行基材打磨处理、B组样本进行基材钝化处理、C组样本进行基材阳极氧化处理,然后分别对三组样本实施拉开法附着力试验、电化学阻抗试验及耐海水浸泡试验,观察分析三组样本的性能测试结果。结果:A组样本和B组样本的防腐涂层附着力均有所提高,A组样本达到了16.4MPa、B组样本达到了20.0MPa,但模拟电阻值有所下降,经海水浸泡五个月后降至(0.8-1.3)×108Ω;C组样
2、本的防腐涂层附着力有所下降,但耐蚀性能有所提高,模拟电阻值经海水浸泡五个月后仍可达到(1.0-1.3)×108Ω。结论:不同的表面处理工艺对铝合金防腐涂层性能具有不同的影响,在实际应用中应根据具体情况进行合理选择。 关键词:表面处理工艺;打磨处理;钝化处理;阳极氧化;铝合金;防腐涂层;涂层性能 铝合金是工业生产中应用最为广泛的一种金属材料,它最早于1891年开始在船舶上进行应用,后来历经一百多年的发展,已经成为了工业生产中最有发展前途的材料之一[1]。铝合金材料在一般大气条件下会在表面生成一层自然氧化膜,从而避免其遭到外界环境的侵蚀[2]。不过
3、,这层膜很薄,很容易破损,甚至会遭酸碱侵蚀而发生溶解[3]。为此,必须要在铝合金的表面涂装一层防腐涂层,以对其自然氧化膜进行保护。 1实验 1.1材料及仪器 本次实验主要应用的材料有:5083铝合金(选取三组相同的5083铝合金作为试验样本,分别命名为A组、B组、C组)、725-DO1-52表面钝化剂、725-H44-61环氧厚浆防腐底漆、725-H06-19环氧锌黄防腐漆、725-B40-EF1自抛光无铜防污漆以及725-HB53-1环氧丙烯酸连接漆;主要应用的仪器有:AtuoLabM273A型电化学阻抗谱仪和PolitestAT-A型液?
4、焊阶帕Σ馐砸恰? 1.2防腐涂层体系 1号防腐涂层为725-H06-19环氧锌黄防腐漆,道数为1道,干膜厚度为50μm;2号防腐涂层为725-H44-61环氧厚浆防腐底漆,道数为1道,干膜厚度为50μm;3号防腐涂层为725-HB53-1环氧丙烯酸连接漆,道数为1道,干膜厚度为50μm;4号防腐涂层为725-B40-EF1自抛光无铜防污漆,道数为1道,干膜厚度为80μm。 1.3表面处理 1.3.1基材打磨处理对A组样本进行基材打磨处理:首先对样本表面进行除油,然后采用1.5#砂纸将表面打磨至粗糙度≥20μm,再以无水乙醇清洗,最后涂装防腐
5、涂层体系。 1.3.2基材钝化处理对B组样本进行基材钝化处理:首先对样本表面进行除油,然后采用1.5#砂纸将表面打磨至粗糙度≥20μm,再以无水乙醇清洗,涂装上一层725-DO1-52表面钝化剂,最后待样本表面形成钝化膜后涂装防腐涂层体系。 1.3.3基材阳极氧化处理对C组样本进行基材阳极氧化处理:首先对表面进行除油抛光,然后进行阳极氧化处理,最后分别在4小时和5天后涂装防腐涂层体系。 1.4性能测试 1.4.1拉开法附着力试验仅对样本涂装725-H44-61环氧厚浆防腐底漆和725-H06-19环氧锌黄防腐漆,待涂层干燥一周后,以拉开法附
6、着力试验对防腐涂层的附着力进行测试,分析表面处理工艺对铝合金防腐涂层性能的影响。1.4.2电化学阻抗试验通过AtuoLabM273A型电化学阻抗谱仪分别对涂装及未涂装防腐涂层的样板进行测试,分析电路图,观察样本的耐蚀性能变化。1.4.3耐海水浸泡试验仅对样本涂装725-H44-61环氧厚浆防腐底漆和725-H06-19环氧锌黄防腐漆,待涂层实干后,划伤样本的一面,以耐海水浸泡试验法将样本浸泡在海水中,观察分析划伤处的腐蚀产物形成及扩散情况。 2结果与分析 2.1表面处理工艺对铝合金防腐涂层附着力的影响 A组样本和B组样本的防腐涂层附着力均有所
7、提高,A组样本达到了16.4MPa、B组样本达到了20.0MPa;界面断裂出现在725-H44-61环氧厚浆防腐底漆防腐涂层的内部,无层间破坏。C组样本的防腐涂层附着力有所下降,4小时后达到了9.3MPa、5天后达到了6.5MPa。铝合金表面经打磨处理后会生成一层薄而疏松、带孔穴的氧化膜,其中的孔穴可促使防腐涂层充分润湿渗透铝合金表面,并且还会与725-H06-19环氧锌黄防腐漆反应后产生锚固作用,故而基材打磨处理工艺可提高铝合金防腐涂层的附着力。铝合金表面经钝化处理后会生成一层致密的钝化膜,钝化液可促使氧化膜内部的渗透,从而充分填充孔穴,并且钝化
8、膜与防腐涂层具有良好的相容性,故而基材钝化处理工艺可提高铝合金防腐涂层的附着力。铝合金表面经阳极氧化处理后会生成一层以微米
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