高速铁路主要新技术简介.doc

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1、高速铁路主要新技术简介昆明铁路局新技术推进办公室编二OO九年三月一、高速铁路系统的集成高速铁路系统由工务工程、牵引供电、通信信号、动车组、信息系统、运用维修六个子系统构成,各子系统间既自成体系,又相互关联,对整体性和系统性的要求高。为确保技术体系的完整性和各子系统之间的紧密衔接,我国高速铁路建设采用系统工程的方式展开。高速铁路系统构成及相互间接口见图1、2。图1高速铁路系统构成图2电动车组与各子系统主要技术接口二、CRTSII型板式无砟轨道CRTSII型板式无砟轨道是我国引进德国博格板式无砟轨道系统技术,经过消化、吸收、再创新所形成的中国特色的板式轨道。1、轨道板结构形式轨道板分标准板和异

2、型板。标准板长6.45m,宽2.55m,厚0.2m,为预应力砼结构。标准板纵向分20个承轨道台,承轨台间设置横向预裂缝,轨道板横向设置60根直径为10mm的预应力筋,纵向通过6根直径为20mm的精轧螺纹钢筋连接成整体。标准板示意见图3。图3标准轨道板结构示意图异型板包括补偿板、特殊板、小曲线半径板以及道岔板,其中补偿板、特殊板、小曲线半径板均在标准板基础上发展变化而来,分别用于补偿调整线路长度、道岔前后过渡、曲线半径小于1500米地段。道岔板用于单独设计的道岔区。2、轨道结构桥梁上轨道结构包括:两布一膜滑动层,底座砼,沥青水泥砂浆联结层,轨道板及侧向挡块。曲线超高设置通过底座砼断面控制,底

3、座砼为钢筋砼连续板带结构。结构见图4、图5。图4桥梁上直线段轨道结构示意图图5桥梁上曲线段轨道结构示意图路基上轨道结构包括:路基防冻层、支承层砼(无筋)、沥青水泥砂浆联结层、轨道板。路基上的曲线超高通过支承层下的防冻层控制。结构见图6。图6路基上轨道结构示意图3、轨道板的制作轨道板的生产过程包括轨道板预制、轨道板存放和轨道板打磨。轨道板在工厂内成批预制生产,脱模后存放,存放期满后送上磨床,对轨道板进行测量,根据测量结果进行数控打磨,打磨精度控制在0.1mm以内。待轨道板打磨达到设计精度后,在轨道板上雕刻布板编号,并将相关数据存入生产计划系统。4、轨道板的铺设轨道板现场铺设通过将成品轨道板在

4、轨道砼基床上的精确定位和固定来最终确定钢轨道的空间几何形态。;铺设过程主要由五大工序流程组成,即连续底座板的铺设(桥梁底座砼/路基支承层砼及侧向挡块施工)→轨道板粗铺(含现场运输存放)→轨道板精调→沥青水泥砂浆灌注→轨道板纵向张拉连接,每道工序里面又包含若干个子工序。5、CRTSII型板式无砟轨道系统技术特点轨道板生产(预制及打磨)、精确测量和沥青水泥砂浆的搅拌和灌注是Ⅱ型板系统的三大核心技术。系统技术的主要特点为:精度要求高、工序控制严格。精度高体现在位置、几何尺寸、时间、温度等方面,如现浇梁的顶面平整度控制4m/8mm;底座板高程精度±5mm,轨道板粗定位≤10mm,轨道板精确定位控制

5、在≤0.2mm。大量使用非标设备及工装,对操作要求提高。非标设备包括轨道板生产中的模板、布料系统、磨床;现场铺设所需的沥青水泥砂浆搅拌设备、轨道板精调系统;大量使用专用工具。广泛使用新材料。如用于轨道板生产的高标号早强水泥、预应力钢筋,用于现场铺设的硬泡沫板、两布一膜、沥青水泥砂浆中的干粉材料和乳化沥青等。6、无砟轨道的维护高速铁路采用综合维修,使用综合检测列车、钢轨探伤车和轨道状态确认车,实现对轨道几何状态、接触网及受流状态、通信信号设备工况、钢轨表面及内部损伤、轨道部件状态、线路限界侵入等的定期检测和临时检测,向调度指挥中心(综合维修系统)、地面维修部门发送信息,并作为制订维修计划和安

6、排综合维修天窗的主要依据。目前我国已在北京、上海、武汉、广州建立综合维修中心,配备高速综合检测列车、大型机械养路设备,对高速铁路固定设备实行集中检测和大修。三、铁路精密工程测量网为在高速行驶的条件下,实现旅客列车的安全性和舒适性,线路的高平顺性要求时速大于200公里铁路的几何线性参数精度必须达到毫米级。为满足这一要求,同时为高速铁路建成后的线路维护提供高精度基准,建立了铁路精密工程测量网。1、“三网合一”的测量体系我国对无砟轨道铁路工程控制测量采用“三网合一”的测量体系。“三网”:无砟轨道铁路工程测量的平面和高程控制网,按施测阶段、施测目的和功能的不同,分为勘测控制网、施工控制网和运营维护

7、控制网,简称“三网”。“三网合一”:三个阶段的平面、高程控制测量必须采用统一的基准,简称为“三网合一”。其内容和要求:一是“三网”坐标高程系统的统一,二是“三网”起算基准的统一;三是线下工程施工网与轨道控制施工网、运营维护控制网的坐标高程系统和起算基准的统一;四是“三网”测量精度的协调统一。2、绝对定位与相对定位相结合的铺轨测量定位模式时速大于200公里的铁路轨道采用绝对定位与相对定位测量相结合的铺轨测量定位模式。轨道的

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