江西某公司品质改善计划.ppt

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1、本资料来源品质改善计划长河公司2011-8-25目录1、合格率的计算方法2、生产合格率现状调查3、实际与原目标值间的差距4、影响目前合格率低的原因分析5、目前合理的可执行的目标6、对目前影响合格率的主要原因的改善计划7、主要设备和环境因素改善8、各项实施计划时间表1、合格率的计算方法长河公司合格率分为：（合格包括一次和返修合格）1、过程合格率：一个过程在被定义的一段时间内输出合格数量和输入的总数量的比值。2、批次合格率：批次生产入库的合格品数量与实际计划投入数量的比值3、过程综合合格率：定义为若干个过程合格率的连乘积。批次合格率=批次入库合格数量

2、批次计划投入数量*100%过程输出合格数量过程输入的总数量*100%过程合格率=过程综合合格率=过程1合格率*过程2合格率*过程3合格率*。。。。。。*过程N合格率2、生产合格率现状调查注：阶段A品合格率计算，制片采用正负极裁片两个较低者。2.1过程合格率现状调查2.2批次合格率现状调查批次合格率与原目标91.23%，差距16.73%。2.3过程直通率大工序：正极制片、负极制片装配、分容都不达标。明细工序：涂布、裁片、点底焊接、滚槽、封口、分选都不达标3、实际与原目标值间的差距批次合格率与原目标91.23%，差距16.73%。4.1目前情况---

3、正极涂布-裁片1、正极压片和分条都达到目标，涂布和裁片未达到目标。2、涂布和裁片批次间波动较大。4影响目前合格率低的原因分析4.2目前情况---正极涂布-裁片不良柏拉图4.3目前情况---负极涂布-裁片4.4目前情况---负极涂布-裁片不良柏拉图4.5目前情况---组装工序不良柏拉图4.6目前情况---分容工序不良柏拉图分选工序BCE品分布主要不良：内阻高、自放电、反充废品、容量次品4.7目前情况---返工不良卷绕4.8目前情况---激光焊接返工不良4.9目前情况---批次合格率低原因NC11E19NC11E23批次B品主要是内阻不良。4.

4、9目前情况---批次合格率低原因Nc11E30批次B品主要是内阻不良。4.9目前情况---批次合格率低原因NC11F07/NC11E23批次合格率高主要是负极涂布合格率高，4.10目前情况---批次对比分析1、正极制片：浆料损耗、断带、露箔、首件、涂布单面2、负极制片：浆料损耗、露箔、断带、涂布单面、首件、尺寸不良、调机3、装配工序：极片破损、AR品、变形/卡伤、Tab断、绝缘片翘起、水分测试4、分容工序：高内阻、严重自放电、反充废品、高容次品、变形/卡伤、零电压影响合格率的主要原因4.11影响合格率低的主要原因汇总分容反充次品0.53%合格率低

5、正极制片首检0.6%露箔0.77%浆料损耗4.9%断带1.81%涂布单面0.88%断带1.71%露箔2.67%浆料损耗7.32%负极制片内阻高1.22%严重自放电1.01%装配工序极片破损2.15%AR品1.28%变形/卡伤0.69%目的：合格率低原因日期：2011-8-16制作：拥彦江注：粉色字体为主因、绿色字体为次主因过程主要不良项目分解TAB断0.45%全部改善合格率由78.32%提升至96.37%，改善空间18.05%改善比率：18.05/21.68=83.26%4.12影响合格率低的主要数量比率1.35%0.33%0.24%0.13%1

6、.86%0.67%0.28%0.19%8.08%－2.05%其它0.43%10.42%-3.96%＝6.46%14.57%-4.75%＝9.82%12.59%－3.00%其它0.23%4.12%-1.23%＝2.89%3.56%－1.00%其它0.33%0.4%0.32%0.20%0.08%4.38%-4.32%＝0.06%3.25%－3.24%其它0.05%0.50%2.39%0.2%变形/卡伤0.49%0.15%制约产品的过程因素1、环境的水分、粉尘、金属屑2、过程返工：卷绕返工、激光焊接、预充&分选3、过程不稳定：涂布鼓边、极片分切、封口不

7、稳定注：水分：电池正极、负极水分含量，电解液水分含量粉尘：正负极粉末、灰尘金属屑：主要指搅拌、分切工序产生的金属颗粒或粉末（包含毛刺）4.13影响合格率和产量的主要环境&过程极片水分超标人人员直接用手取极片测料法环烘烤降温时吸湿涂布未烘干烘烤温度低极片存放时间过长烘烤时间短真空度不够环境水分超标水分仪测量误差1、涂布后未及时压片2、碾压后未及时烘烤3、低温房存放超时4、上下班极片未长时间未保护5、裁片后周转时间长6、制片、卷绕超时烘烤温度低代表次主要原因代表主要原因注：目的：极片水分超标原因日期：2011-8-10制作：拥彦江参与：技术、设备、机

8、电4.14极片水分超标原因分解人目的：分析湿度超标原因日期：2011-8-10制作：拥彦江参与：技术、设备、机电湿度超标人员过多鞋底有水