课程设计——等臂杠杆设计.doc

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1、1.1零件的分析1.1.1零件的作用题目所给定的零件是铣床杠杆。它主要的作用是用来支承、固定零件。下图为零件图：1.1.2零件的工艺分析本零件可从零件图中可知，它有4组加工面，并且有位置要求，还有4组孔，也有位置和精度要求。⑴以25mm孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括25mm的上下端面，25mm的孔⑵以左8mm孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括：8mm孔，8mm孔的下端面。-19-⑶以右8mm孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括：8mm孔，8mm孔的上端面。⑷以10mm孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括：1

2、0mm孔，10mm孔的上端面。这四组加工表面之间有着一定得位置要求，主要是：左8mm孔中心线与25mm孔中心线的平行度公差是0.15mm右8mm孔中心线与25mm孔中心线的平行度公差是0.1mm10mm孔中心线与25mm孔中心线的平行度公差是0.1mm由以上分析可知，对于这4组加工表面而言，先加工第一组表面，然后借助于专用夹具加工其它三组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。1.2工艺规程的设计1.2.1确定毛坯的制造形式零件的材料HT200。考虑到零件在工作中处于润滑状态，因此采用润滑效果较好的铸铁。批量生产且零件的轮廓

3、尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的砂型铸造。又由于零件的近似对称性，可采用成对铸造的方法，便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率，保证加工质量。1.2.2基准的选择（1）粗基准的选择。（2）对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择Φ40mm上端面为粗基准，利用一组V型块以及一个支撑板达到完全定位。-19-（1）精基准的选择。精基准的选择主要是考虑基准重合和便于安装的问题，尽量保证设计基准与工序基准重合。1.3确定工艺路线1.3.1工艺路线设计由于该零件生产类型为批量生产，所以应尽

4、量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应降低生产成本。工序一：时效处理工序二：粗铣Φ40mm上端面。工序三：粗、半精铣Φ40mm下端面，以下表面为基准，粗铣左右Φ30mm凸面。工序四：钻中心孔Φ23mm工序五：铰中心孔到Φ25mm及加工1×45°双面倒角。工序六：以Φ25mm中心孔为基准，钻两凸面孔Φ7.8mm，宽度为30mm平面肩台上的孔Φ9.8mm工序七：铰2×φ7.8mm的孔到2×φ8mm.工序八：铰φ9.8mm的孔到φ10mm工序九：去毛刺工序十：检查入库1.3.2加工余量及毛坯尺寸确定-19-杠杆零件的材料为HT

5、200，硬度HB170-200，毛坯重量约为1kg，生产类型为成批量生产，采用砂型铸造，13级精度以下。根据上述原始资料及加工工艺，分别对各加工表面的机械加工余量、工艺尺寸及毛坯尺寸确定如下：⑴粗铣外圆40mm上端面参照《工艺手册》表2.3-21确定工序尺寸及余量为：粗铣：56mmZ=2mm粗铣外圆40mm下端面参照《工艺手册》表2.3-21确定工序尺寸及余量为：粗铣：55mmZ=1mm半精铣：54mmZ=1mm⑵粗铣右外圆30mm上端面及左外圆30mm下端面参照《工艺手册》表2.3-21确定工序尺寸及余量为：粗铣：15m

6、mZ=2.5mm⑶内孔25H9。毛坯为实心，不冲孔，内孔精度介于之间，参照《工艺手册》表2.3-9确定工序尺寸及余量为：钻孔：23mm铰孔：25H9mm2Z=2mm⑷两内孔8H7参照《工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量为：钻孔：7.8mm铰孔：8H7mm2Z=0.2mm⑸内孔10H7mm参照《工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量为：钻孔：9.8mm铰孔：10H7mm2Z=0.2mm-19-1.3.3切削用量及加工工时的确定工序二：粗铣Φ40mm上端面。由《切削手册》表3.3确定即27m/min（《机械加工工艺设计

7、手册》）采用高速钢细齿圆柱形铣刀，，齿数Z=10则按机床X63选取（由《设计指导》）实际切削速度：工作台每分钟进给量：查机床说明书，选，刚好有该值查《工艺手册》表6.2-7可得出的行程基本工时：工序三：粗、半精铣Φ40mm下端面，以下表面为基准，粗铣左Φ30mm凸面。⑴粗铣Φ40mm下端面由《切削手册》表3.3确定即27m/min（《机械加工工艺设计手册》）采用高速钢细齿圆柱形铣刀，，齿数Z=10-19-则按机床选取（由《设计指导》）实际切削速度：工作台每分钟进给量：查机床X63说明书，选，刚好有该值查《工艺手册》表6.2

8、-7可得出的行程基本工时：⑵半精铣Φ40mm下端面由《切削手册》表3.3确定即15m/min（《机械加工工艺设计手册》）采用高速钢细齿圆柱形铣刀，，齿数Z=10则按机床X63选取（由《工艺手册》表4.2-39）实际切削速度：工作台每分钟进给量：查机床说明书，选，刚好有该值查《工艺手册》表6.2-7可得出