FMEA报告编制作业指导书.doc

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1、FMEA报告编制作业指导书一、目的:为了防止发生缺陷,消除或减少潜在失效发生,更好地指导FMEA报告的编制,特制定本作业指导书。二、编制FMEA的时机1、产品设计时,需编制DFMEA,以便使产品设计最佳;2、过程设计时,需编制PFMEA,以便使过程设计最佳;3、对原有稳定生产的过程,需编制PFMEA,以便不断完善。三、FMEA的分析对象1、DFMEA的分析对象主要为产品的特殊特性的设计参数;2、PFMEA的分析对象主要为涉及特殊特性的工序。四、DFMEA的编制1、DFMEA的编制是集体努力的结果,参加部门应包括但不限于产品设计、装配、制造、材料、质量、售后服务;2、DFMEA是一份动态文

2、件,应在一个设计概念最终形成之时或之前开始,而且,在产品开发各阶段中,当设计有变化或得到其它信息时,应及时、不断地修改,并最终在产品图样完成之前全部结束;3、明确DFMEA表格中各栏目的含义1)FMEA编号:按《技术文件编号方法》42QS5.2.1规定,一般由综合工艺员给号;2)系统、子系统或零部件的名称及编号:注明适当的分析级别并填入所分析系统、子系统或零部件的名称、编号。系统、子系统可空白,只填入所分析的零件名称和零件号;3)设计责任:填入技术开发部;4)编制者:填入负责FMEA编制工作的人员及联系;5)年型/车型:填入零件适用的车型,若不知,此栏空白;6)关键日期:填入FMEA初次

3、预定完成的日期;7)FMEA日期:填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期;8)主要参加人员:填入主要参加人员的及其部门;9)项目/功能:填入被分析项目要满足设计意图的功能,包括该系统运行的环境信息(如说明温度、压力、湿度围),如果该项目有多种功能,且有不同的失效模式,应把所有功能都单独列出;10)潜在失效模式:对一个特定项目及其功能,列出每一个潜在失效模式。前提是这种失效可能发生,但不是一定发生。潜在失效模式指系统、子系统、或零部件有可能未达到设计意图的形式;11)潜在失效的后果:填入失效的后果对系统功能或顾客的影响;12)严重度数(S):指发生潜在失效模式对下序零件、子系统、系统

4、或顾客影响的严重程度。评估分为1到10,可参照附表取值;13)分级(重要程度):填入产品特性分级符号(如关键、安全、重要等);14)潜在失效的起因/机理:填入发生潜在失效模式的原因,典型的失效起因可能包括但不限于:规定的材料不对、设计寿命估计不当、应力过大、润滑不足、维修保养说明书不当、环境保护不够、计算错误等;15)频度数:指具体的失效起因/机理发生的频率,评估分为1到10,取值可参照附表。通过设计更改来消除或控制一个或更多的失效起因/机理是降低频度数的唯一途径;16)现行设计控制:现行所采用的预防、设计确认/验证等活动,如道路试验、设计评审、计算研究、参加/实验室试验、可行性评审、样

5、件试验等;17)不易探测度:用现行设计控制方法来探测潜在失效起因/机理能力的评价指标。评估分为1到10,取值可参照附表;18)风险顺序数(RPN):指严重度数、频度数和不易探测度的乘积,是对设计风险性的度量;19)建议措施;RPN<125时,可不采取措施,填写“无”;当严重度数(S)>8或RPN≥125时,现行设计控制不足以验证设计参数正确性,需提出新的验证方法。20)责任:填写负责建议措施执行的人员及其部门,和预计完成的日期;21)采取的措施:采用新的验证方法后,所确定的最终设计参数;22)纠正后的R.P.N:R.P.N≤100时,建议措施有效;R.P.N>100时,重复19)-21)

6、的步骤。五、PFMEA的编制1、PFMEA的编制是集体努力的结果,其参加人员应包括但不限于设计、装配、制造、材料、质量、服务以及负责下一道装配的部门;.cnshu.cn中国最大的资料库下载2、PFMEA是一份动态文件,应在生产工装准备之前,在过程可行性分析阶段或之前开始,而且要考虑以单个零件到总成的所有制造工序。在新车型或零件项目的制造计划阶段,对新工艺或修订过的工艺进行早期评审和分析能够促进预测、解决或监控潜在过程问题;3、PFMEA是假定所有设计的产品会满足设计要求,因设计缺陷所产生的失效模式不包含在PFMEA中。它们的影响及避免措施由DFMEA来解决;4、明确PFMEA表中各栏目的

7、含义1)PFMEA编号:按《技术文件编号方法》42QS5.2.1规定,一般由综合工艺员给号;2)项目名称:填入零件的名称、编号;3)过程责任部门:填入技术开发部和主要生产分厂;4)编制:填入负责编制工作的人员及联系;5)车型年/车辆类型:填入零件适用的车型,若不知,此栏空白;6)关键日期:填入初次FMEA预定完成的日期;7)FMEA日期:填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期;8)主要参加人:列出主要参加人的及其所在部门;9)

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1、FMEA报告编制作业指导书一、目的:为了防止发生缺陷,消除或减少潜在失效发生,更好地指导FMEA报告的编制,特制定本作业指导书。二、编制FMEA的时机1、产品设计时,需编制DFMEA,以便使产品设计最佳;2、过程设计时,需编制PFMEA,以便使过程设计最佳;3、对原有稳定生产的过程,需编制PFMEA,以便不断完善。三、FMEA的分析对象1、DFMEA的分析对象主要为产品的特殊特性的设计参数;2、PFMEA的分析对象主要为涉及特殊特性的工序。四、DFMEA的编制1、DFMEA的编制是集体努力的结果,参加部门应包括但不限于产品设计、装配、制造、材料、质量、售后服务;2、DFMEA是一份动态文

2、件,应在一个设计概念最终形成之时或之前开始,而且,在产品开发各阶段中,当设计有变化或得到其它信息时,应及时、不断地修改,并最终在产品图样完成之前全部结束;3、明确DFMEA表格中各栏目的含义1)FMEA编号:按《技术文件编号方法》42QS5.2.1规定,一般由综合工艺员给号;2)系统、子系统或零部件的名称及编号:注明适当的分析级别并填入所分析系统、子系统或零部件的名称、编号。系统、子系统可空白,只填入所分析的零件名称和零件号;3)设计责任:填入技术开发部;4)编制者:填入负责FMEA编制工作的人员及联系;5)年型/车型:填入零件适用的车型,若不知,此栏空白;6)关键日期:填入FMEA初次

3、预定完成的日期;7)FMEA日期:填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期;8)主要参加人员:填入主要参加人员的及其部门;9)项目/功能:填入被分析项目要满足设计意图的功能,包括该系统运行的环境信息(如说明温度、压力、湿度围),如果该项目有多种功能,且有不同的失效模式,应把所有功能都单独列出;10)潜在失效模式:对一个特定项目及其功能,列出每一个潜在失效模式。前提是这种失效可能发生,但不是一定发生。潜在失效模式指系统、子系统、或零部件有可能未达到设计意图的形式;11)潜在失效的后果:填入失效的后果对系统功能或顾客的影响;12)严重度数(S):指发生潜在失效模式对下序零件、子系统、系统

4、或顾客影响的严重程度。评估分为1到10,可参照附表取值;13)分级(重要程度):填入产品特性分级符号(如关键、安全、重要等);14)潜在失效的起因/机理:填入发生潜在失效模式的原因,典型的失效起因可能包括但不限于:规定的材料不对、设计寿命估计不当、应力过大、润滑不足、维修保养说明书不当、环境保护不够、计算错误等;15)频度数:指具体的失效起因/机理发生的频率,评估分为1到10,取值可参照附表。通过设计更改来消除或控制一个或更多的失效起因/机理是降低频度数的唯一途径;16)现行设计控制:现行所采用的预防、设计确认/验证等活动,如道路试验、设计评审、计算研究、参加/实验室试验、可行性评审、样

5、件试验等;17)不易探测度:用现行设计控制方法来探测潜在失效起因/机理能力的评价指标。评估分为1到10,取值可参照附表;18)风险顺序数(RPN):指严重度数、频度数和不易探测度的乘积,是对设计风险性的度量;19)建议措施;RPN<125时,可不采取措施,填写“无”;当严重度数(S)>8或RPN≥125时,现行设计控制不足以验证设计参数正确性,需提出新的验证方法。20)责任:填写负责建议措施执行的人员及其部门,和预计完成的日期;21)采取的措施:采用新的验证方法后,所确定的最终设计参数;22)纠正后的R.P.N:R.P.N≤100时,建议措施有效;R.P.N>100时,重复19)-21)

6、的步骤。五、PFMEA的编制1、PFMEA的编制是集体努力的结果,其参加人员应包括但不限于设计、装配、制造、材料、质量、服务以及负责下一道装配的部门;.cnshu.cn中国最大的资料库下载2、PFMEA是一份动态文件,应在生产工装准备之前,在过程可行性分析阶段或之前开始,而且要考虑以单个零件到总成的所有制造工序。在新车型或零件项目的制造计划阶段,对新工艺或修订过的工艺进行早期评审和分析能够促进预测、解决或监控潜在过程问题;3、PFMEA是假定所有设计的产品会满足设计要求,因设计缺陷所产生的失效模式不包含在PFMEA中。它们的影响及避免措施由DFMEA来解决;4、明确PFMEA表中各栏目的

7、含义1)PFMEA编号:按《技术文件编号方法》42QS5.2.1规定,一般由综合工艺员给号;2)项目名称:填入零件的名称、编号;3)过程责任部门:填入技术开发部和主要生产分厂;4)编制:填入负责编制工作的人员及联系;5)车型年/车辆类型:填入零件适用的车型,若不知,此栏空白;6)关键日期:填入初次FMEA预定完成的日期;7)FMEA日期:填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期;8)主要参加人:列出主要参加人的及其所在部门;9)

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