工件的加工工艺分析

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1、工件的加工工艺分析：在加工槽口时，工件已加工方孔两孔中心距为工件厚度为。铣槽时，槽口的宽度由刀具的尺寸直接保证，而槽口的深度和位置则和设计的夹具有关。槽口的位置包括两方面的要求：①槽口的两面与整个工件的中心面有对称度0.1要求②选择定位基准，定位元件槽口深度的工序基准是工件小孔端的外径端，由于要在这个方向上开槽，开槽时，小孔必须朝上，这对定位、夹紧等操作和加工都不方便，因此，定位基准先在大孔的轴线比较合适，其定位尺寸为所以一圆柱销和菱形销最为简便，由于以大孔轴线为定位基准，因此选择圆柱销定位大孔（限制两个不定度）。小孔元件选择菱形销（限制一个不定度）在

2、保证槽口对称度方面，工序基准是工件的中心面。但是为了定位夹紧测量的方便，定位基准在A端面比较合适（此面限制三个不定度）定位误差的计算：工件的第一定位基准为A端面，由基准不重合造成的误差，基准面A没有位置误差。而槽的对称度公差为0.1mm.对称度公差远大于，因此可以选择A为定位基准：夹具尺寸公差占工作尺寸公差的孔F22H7的公差故孔F11H7的公差故取故夹紧方案选择：因为此工序为在铣床上加工，切削力放大，若采用偏心夹紧机构，振试时偏心夹紧易松开。在中批量生产，采用螺钉压板夹紧机构较为合适，考虑到加工槽深度较大，铣削可较大、确定采用两个压板分别压在两孔中心

3、线连线的两侧。夹具对定位方案的确定：夹具的设计除了考虑工件在夹具上的定位之外，还要考虑夹具如何在机床上定位，以及刀具相对夹具的位置如何确定。铣床夹具依靠夹具体面和定向锥侧面与机床工作台上平面及下型槽相连，以保证定从头再来元件对工作台和导轨具有正确的相对位置，两键之间的距离尽可能远些。加工时，我们要保证第一个精度是槽的宽度12mm对于A面的对称度第二个精度为槽的深度即尺寸，所以刀具相对夹具位置采用直角对刀块及厚度3mm的塞尺来确定，可保证加工槽面的对称度及深度要求。