hdpe管生产工艺控制要点

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1、HDPE管生产工艺控制要点一：标准生产工艺流程自动上料　→　　加热挤出　→　　真空定径泠却　　→　二次浸水泠却　　→　产品打印　→　　牵引　　→　定尺切割　→　　检验　→　　包装　→　　入库二：操作工艺控制要点1：温度温度是影响塑化及产品质量的主要因素，开车及生产过程中要严格控制各段的温度过低塑化不好，过高物料易分解。具体温度应根椐原材料配方、挤出机头结构和螺杆转速来决定。同时要考虑到温度计读数与料温的实际误差，操作中可根据经验来控制。2：螺杆冷却为防止螺杆因摩擦热过大而升温，引起螺杆粘料分解或产生管材内壁毛糙

2、，需对螺杆进行冷却。适当降低螺杆温度可使物料塑化好，提高产品质量。但过分冷却，物料反压力增加，产量大大降低，甚至会发生物料挤不出而损坏螺杆轴承的事故。因此螺杆冷却应控制在出水温度70~80℃的范围之内为宜。3：螺杆转速螺杆转速的选择直接影响产量和质量，其转速的确定取决于挤出机和挤出管径的大小。一般直径45mm和90mm挤管机的螺杆转速控制在20~40转/分钟和10~20转/分钟较为合适。提高转速可提高产量，但不改进设备，单纯提高转速，会使物料塑化不良，内壁毛糙，管材强度下降。4：牵引速度及冷却牵引速度直接影响壁

3、厚及内外径尺寸，速度不均会使管径不均，所以牵引速度应与管了挤出速度密切配合。正常生产时牵引速度应比挤出线速度快1~10%。牵引速度过大，会增加管材纵向收缩率。冷却一般采用喷淋法。冷却定型套的内径比管材的外径大2~4%这是因为HDPE材料收缩率大的缘故，定型套的长度为其内径的2~5倍。5：压缩空气压缩空气使管了定型并保持一定的圆度，压力一般为0.02~0.05MPa。压缩空气的压力应稳定，冷却应彻底，否则管了会成椭圆形或竹节状。其外径公差±0.1mm，不圆度不大于5%，弯曲部位长短轴比≤1.05。三：HDPE管生

4、产中不正常现象、原因及解决办法序号不正常现象产生原因解决办法1外表面毛糙有斑点（俗称冷斑）1：机头温度太低2：冷却水太大1：升高口模温度2：控制冷却水2外表面有凹坑原料有垃圾调换原材料3外表面呈光亮透明的块状（俗称眼睛）1：机头温度过高2：冷却不足1：降低机头温度2：加大冷却水量4管内一圈圈呈螺纹状1：机头温度局部过高，管内局部起圈圈。2：压缩空气太小，管内全部一圈一圈。1：降低机头温度2：稍加大压缩空气量5管了凸出一圈圈或拉不出去1：机头设计不合理2：冷却水太大1：重新设计机头2：减小冷却水量6管内壁有凹坑原

5、材料吸水潮湿原材料预热干燥7管径有大有小1：压缩空气不稳定2：进压缩空气气眼堵塞3：牵引打滑速度不稳1：调节压缩空气2：通气眼3：检查牵引8管有洞或拉断1：冷却水太大（洞小）2：压缩空气太大（洞大甚至拉断）3：牵引太快1：冷却水关小2：调节压缩空气流量3调节牵引速度9圆度不好，弯曲1：口模，芯模同心度不好2：机头温度四周不均3：冷却水离口模太近4：冷却水喷淋力过大1：调整同心度2：调整四周温度，使之均匀3：调整冷却水位置4：关水冷却水