轴承座零件的车床专用夹具设计

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1、设计轴承座零件的机加工工艺（2×φ13孔底表面粗糙度Ra,6.3改成2×φ9的孔表面粗糙度Ra,6.3；轴承底座台阶面的平面度形状公差改成0.08）（一）轴承座零件的功用轴承座主要用于装夹轴承，给定动力从而实现轴承轴及轴上零件做确定的运动，故轴承座是支撑和固定轴承用的。轴承座的轴承孔φ30+0.0210装夹轴承，底座上的两个Φ9孔是和其它紧固件一起其紧固作用的，有一定粗糙度要求的底座上两个φ8+0.0220孔是和其它配合件装配起限位作用的。φ6孔和φ4孔是轴承与轴承座配合是起润滑作用。（二）加工技术要求分析轴承座零件的主要技术要求分析见表1。表1轴承座零件的加工技术要求分析加工表面加工尺寸

2、要求/mm主要尺寸精度等级要求表面质量要求/μm形位精度要求/mm备注φ30+0.0210孔φ30+0.0210×IT7Ra1.6基准C38，两端孔口倒角φ35的孔φ35×15Ra25前端面38Ra3.2相对于φ30+0.0210孔轴线有0.03公差垂直度要求，且相对于后端面有0.03公差平行度要求后端面38Ra3.2基准D轴承孔的左、右侧面42Ra25轴承底座的左、右台阶面15+0.050，82,38IT9Ra3.2平面度形状公差0.08轴承底座台阶面上2×φ8+0.0220孔φ8+0.0220，15，64±0.3,20±0.3IT8（装配作）Ra1.6轴承底座台阶面上2×φ9的孔64±

3、0.3,20±0.3轴承座底面上2×φ13孔φ13×8+0.200Ra12.5轴承座零件的加工技术要求，除了表中所列举的，还有2×1的槽，轴承座底面以及轴承座底面上φ6通孔，轴承底座左、右侧面，轴承底座前端面上φ4通孔。二、确定轴承座零件加工毛坯有轴承座零件图知道，材料是HT200。这也基本决定了轴承座的毛坯制造形式和毛坯图的结构。（一）轴承座零件的毛坯类型轴承座零件的毛坯制造形式选择砂型铸造。（二）轴承座的毛坯图图1轴承座零件的毛坯图三、设计轴承座零件的机加工工艺路线轴承座零件的机加工工艺路线设计，从方法上是和轴零件的工艺路线设计思路相类似的。先确定单个加工表面的加工方案及热处理的位置安

4、排，然后安排好加工面之间的加工顺序，就可以设计出工艺路线了。（一）选择轴承座加工面加工方案轴承座的结构面中，由除了轴承孔处R22的圆弧面不需要加工外，其余的加工面的几个方案选择结果见表所示。表2轴承座加工面的加工方案加工面加工方案精度等级及表面粗糙度要求加工方法φ30+0.0210孔IT7，Ra1.6粗车—半精车—精车φ35的孔Ra25车前端面Ra3.2铣后端面Ra3.2铣轴承孔的左、右侧面Ra25刨轴承底座的左、右台阶面IT9，Ra3.2刨2×1的槽Ra25刨轴承底座底面上2×φ8+0.0220孔IT8（装配作），Ra1.6钻φ7，配作扩、铰至要求轴承底座底面上2×φ9的孔Ra,6.3钻

5、轴承座底面Ra3.2铣轴承座底面上φ6通孔Ra25钻轴承座底面上2×φ13孔Ra12.5锪轴承底座左、右侧面Ra25铣轴承底座前端面上φ4通孔Ra25钻圆柱孔及平面的加工方案参考选择，见附表“内孔加工方案”和附表“平面加工方案”。轴承座加工方案分析：1.φ30+0.0210孔可以在车床上车孔，也可以在铣床上镗孔。2.轴承孔左右侧面采用在刨削，是为了方便2×1的槽的加工。3.两个φ8+0.0220定位销孔的加工，先钻2×φ7工艺底孔，待装配时与装配件合件后再扩、铰。（二）轴承座机加工加工及热处理顺序的安排安排该轴承座加工顺序应该考虑的问题有---1）基准先行，保证位置精度定位基准要先行加工出

6、来，即待加工的加工面的定位基准要先一步加工好，以备定位使用。根据轴承座零件图（或各加工面的工序尺寸）和表2“轴承座加工面的加工方案”，选择出的加工定位基准见表3所示。表3轴承座机加工方案及定位基准加工面加工方案定位基准φ30+0.0210孔粗车—半精车—精车底面、端面φ35的孔车前端面铣轴承孔的左、右侧面后端面铣轴承底座左、右侧面铣轴承孔的左、右侧面刨底面2×1的槽刨轴承底座的左、右台阶面刨轴承座底面上φ6通孔钻φ30+0.0210孔轴承底座底面上2×φ8+0.0220孔钻φ7，配作扩、铰至要求轴承底座底面上2×φ9的孔钻轴承座底面上2×φ13孔锪轴承底座前端面上φ4通孔钻轴承座底面铣前、

7、后端面毛坯基准先行的原则，对表“轴承座机加工选择的定位基准”的加工面加工顺序进行排序，得到：铣轴承座底面刨削轴承孔的左、右侧面和2×1的槽以及轴承底座的左、右台阶面铣削前、后端面和轴承底座左、右侧面车φ30+0.0210孔、倒角和φ35的孔钻轴承底座底面上2×φ8+0.0220孔、2×φ9的孔、φ6通孔以及锪2×φ13孔。2）热处理的安排轴承座的热处理技术要求是“铸造后时效处理”，就将时效热处理安排在机加工之前。（三）设