车身焊接工艺标准及参数设置

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1、车身点焊焊接工艺标准及参数设置引用标准JB/T9186二氧化碳气体报护焊工艺规程《焊接手册》机械工业出版社NESM0109-1985焊接接头试验方法通则NESM0112-1993焊接接头拉伸剪切试验方法NESM0115-1993焊接接头显微镜试验方法一、汽车焊接工艺特点汽车装焊工艺是汽车生产制造过程重要组成部分，是汽车制造四大工艺中特殊过程之一；焊接过程是三个交替进行而相互影响的三个局部过程组成：焊接热过程、焊接化学冶金过程、焊接金属的结晶和相变过程。焊接工艺参数的主要围绕焊接过程这几个过程及相互关系来设置的。汽车车身常用的焊接方法见下表：二、车身装焊常应用的

2、焊接方法序号焊接方法分类应用范围1电阻焊点焊悬挂式点焊车身分总成机器人点焊车身分总成固定点焊车身小型零部件凸焊螺母板、小分装件（板厚比超过1：3）螺柱焊分总成植钉焊（螺栓）分总成2熔化极电弧焊电弧、CO2气保焊（弧焊机器人）仪表骨架总成、车身分总成CO2气体保护焊(半自动)补焊车身分总成氩弧焊补焊车身总成3钎焊氧-乙炔焊改制、补焊车身及分总成其中电阻点焊因为对低碳钢薄板适焊性强，在汽车车身制造过程中被广泛应用；下面针对这一典型工艺进行深入地讨论：三、焊接接头和点距1、焊接接头分为：搭接接头、对接接头、丁字接头，其中点焊接头主要是搭接接头。2、点焊接头的最小搭

3、边宽度经验计算公式：b=4δ+8(当δ1＜δ2时，按δ2计算）其中b——搭边宽度，mmδ——板厚，mm3、点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距单位：mm项目参数值最薄板件厚度0.50.81.01.21.52.02.33.2单排焊点最小搭边宽度1111121416182022双排焊点最小搭边宽度2222242832364042焊点的最小距9121820273540504、焊点间距的一般要求1）焊点的点距应在保证焊缝强度和技术要求的前提下点距尽可能大些，焊大件和组合件时，点距可以适当大些，一般不小于35~40mm，（推荐一般

4、受力部件50~60），在一些非受力部件还可加大到70~80mm，生产中可根据产品的保安和重要性具体确定点距值。后面的章节有专门针对产品的保安和重要性在焊接质量的讨论。2）焊点间距e应均匀，允差为emax/emin≤1.5。焊点间距不能小于表中的最小间距，以免产生分流；对于多层焊，焊点距增（20～25）%3）焊接构钢时的点距：焊件厚度mm12346焊二层板最小点距1525304060焊三层板时要适当大些5、电阻焊接头的其他参数（从车身结构设计上考虑）车身结构的点焊通常采用搭接接头和折边接头，接头可以由两个或两个以上等厚度或不等厚度的工件组成。在设计车身结构时，必

5、须考虑电极的可达性，即电极必须能方便地抵达工件的焊接部位。同时还应考虑诸如边距、搭接量、点距、装配间隙和焊点强度诸因素焊接车身弯边结构时焊点中心到板边的最小距离b：焊件厚度mm12346焊点中心到板边的最小距离：812182530车身折边宽度：推荐经验公式：a=b+d/2+R弯边接头的宽度在生产中由于辅具的要求，在料厚为1.5mm时尺寸a为20~25mm四、电阻点焊工艺参数选择的原则对于不同厚度的零件点焊时，规范参数可先按薄件选取，再按板件厚度的平均值通过试片剥离实验修正。通常选用硬规范：大电流、短时间来改善熔核偏移对于不同材料的零件点焊时规范参数可先按可焊性

6、差的件选取。对于厚度相同时导热性好、电阻率低的零件相当于薄件。多层板焊接，按外层较薄零件厚度选取规范参数，再按板件厚度的平均值通过试片剥离试验修正。当一台焊机既焊双层板又焊多层板时，优先选用能够兼顾两种情况的规范参数，当不能兼顾时，多层板焊接可采用二次点焊。车身外覆盖件要求采用无痕点焊，焊接工艺规范经过工艺验证后纳入工艺文件，特殊情况除外。焊接初选工艺参数见附表2注1：首先选用最佳规范，然后再考虑试选中等规范。在生产中，可根据实际情况，对焊接规范进行调整，调整量不超过±15%。五、焊接工艺参数具体设置点焊的工艺参数具体包括：预压时间、焊接时间、焊接压力、焊接电

7、流、预热电流预热时间冷却保持时间休止时间。预压时间在达到压紧状态的情况下尽可能缩预压时间，提高生产效率对较厚板材可适当加大预压时间使焊件贴合，焊件许用间隙一般为0.2~0.8mm，.预压时间一般为5~15周波,对三层板以上可适当加大。焊接压力焊接压力的大小影响接触电阻、电流密度、电极散热效果及焊接区的塑性变形，压力不足会起压痕过深、表面径向裂纹，影响焊接强度，电极压力大小具体见初选工艺规范表。气压为0.3Mpa(4.0kg/cm2)≤空气压力≤0.64Mpa(6.5kg/cm2)，一般选在0.4Mpa以上.焊接电流焊接电流影响熔核直径和焊透率，电流增大时，其熔

8、核直径、焊透率也会增大；但电流过大，易