圆锥度螺纹计算公式.doc

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1、圆锥度螺纹计算公式   如图2所示，这里简单介绍一下该指令：指令格式：G92 X(U)_Z(W)_R_F_    其中：P1为起始点，X(U)_Z(W)_是螺纹终点P3的坐标。P3P4是退刀距离。R是切削终点P3到起点P2的X轴向量(有符号的半边量，若锥面起点P2的X坐标大于终点P3的X坐标时为正值)。R是控制锥度的参数。如锥度为1：16，则R的绝对值为：L/(16×2)，如上例，刀尖到端面为10mm，退刀P4P3为1mm(单边量)则：锥螺纹长度：52.4+10=62.4(mm)R值：-[62.4/(16×2)]=-

2、1.95螺距：每25.4mml0牙，即2.54mm。则车螺纹程序为：G00 X75 Z10               (快进到起点)G92 U-3.2 W-62.4 R-1.95 F2.54(进给量3.2-2=1.2)   U-4                    (进给量4-3.2=0.8)U-4.5                  (进给量4.5-4=0.5)U-4.84             (进给量4.84-4.5=0.34)按锥度要求编程：油管螺纹单项测量仪测得的是25.4mm长度上直径的变化量，

3、如平式油管螺纹每25.4mm10牙，则测10个螺距上直径的变化量。锥度是个比值，单位一致的情况下两两抵消，就变成一个无量纲的数了。如锥度1：16的标准读数应为：1/16=0.0625，锥度千分表渎数应为62.5。有些生产厂家为了保证更好的加工质量，对锥度的控制范围做了严格的规定，其最佳值不一定是62.5，编程时必须会根据最佳的锥度值编程。似设最佳锥度值为0.065，此时有以下关系成立：锥度长度为L，直径变化量：L×65×0.001。R的绝对值：(L×65×0.001)/2。按锥度65，改写上面程序则有：车锥度时：锥度

4、长度：56.4mm。锥度直径变化量：56.4×65×0.001=3.666mm。刀具起点X坐标：73-3.666=69.334程序：G00 X69.3324 (快进到始点)G01 U3.666 W—56.4 F0.3 (车削锥度)车螺纹时：锥度长度：62.4R的绝对值：(62.4×65×0.001)/2=2.028程序：G00 X75 Z10 (快进到P1始点)G92 U-3.2 W-62.4 R-2.028 F2.54          U-4          U-4.5          U-4.84没有特殊锥

5、度要求时，可按第一种方法编程。当对锥度有要求时，应按第二种方法编程。当对锥度进行调整时，可参照按锥度要求编定的程序进行调整。   锥体各部分名称及代号；D-大头直径，b-小头直径，L-工件全长，a-钭角，2a-锥角，K-锥度，l-锥体长度，M-钭度。锥体各部分计算公式；M=tga=（D-d）/2l=K/2K=2tga=D-d/lD=b+2ltga=d+Kl=d+2lMd=D-2ltga=D-Kl=D-2lM  锥体各部分名称及代号；D-大头直径，b-小头直径，L-工件全长，a-钭角，2a-锥角，K-锥度，l-锥体长度

6、，M-钭度。锥体各部分计算公式；M（钭度）=tga(=tg斜角),=D-d/2l（=大头直径-小头直径/2x锥体长度）,=K/2（=锥度/2）。K（锥度）=2tga（=2xtg斜角)=D-d/l（大头直径-小头直径/锥体长度）。D（大头直径）=b+2ltga（=小头直径+2x锥体长度xtg钭角）,=d+Kl（=小头直径+锥度x锥体长度）,=d+2lM（=小头直径+2x锥体长度x斜度）。d（小头直径）=D-2ltga（=大头直径-2x锥体长度xtg钭角）,=D-Kl（=大头直径-锥度x锥体长度）,=D-2lM(=大头直

7、径-2x锥体长度x斜度）。工件锥体长度较短和斜角a较大时，可用转动小刀架角度来车削。车削时小刀架转动角度β计算公式（近似）；β(度)=28.7°xK(锥度),=28.7°xD-d/l(大头直径-小头直径/锥体长度）。近似计算公式只适用于a(钭角)在6°以下，否则计算结果误差较大。