原材料进厂检验管理规定.doc

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1、作业文件文件编号Q/CCL-C021/8-2009受控状态受控原材料、物资进厂检验管理规定修订状态A版第2次修改页数共3页本制度规定了生产所用主要原材料、物资的到货验收工作的管理办法、程序和有关要求。1、所有材料应有质量证明书或原始复印件及有关附件。且应盖上经销单位质量保证章或单位印章。并应核对实物标记、炉批号、规格、数量与质量证明书相符。2、采购到厂后，货物首先应放置在“待检”区，由采购员向仓库保管员提供质量证明书及其他附件。3、保管人员按提供的资料，对货物实行检查，清点数量、核对重量、标记、包装等确认后，挂上待检标记，存放在待检区内，由采

2、购人员填写《材料送检通知单》通知质检部进行检验。4、材料检验员接到《材料送检通知单》后，应及时到现场核对实物，检查表面质量，材料标记、规格、数量及包装情况，并按下列检验要求和原则进行检验。⑴、核对材料质量证明书的内容项目是否齐全，对照该材料标准，查核各项化学成分，机械性能数据是否合格、齐全，数据不合格的应拒绝入库并隔离。⑵、检查实物标志，其牌号、规格、炉批号应与质量证明书相符，若不相符，应及时通知采购人员向供方索取与实物标志相一致的质量证明书后，再进行检验。⑶、铝板、铝管表面如果有肉眼可见的气泡、结疤、撕裂、折叠、扎折、分层、锈氧化等缺陷，则

3、视为不合格。凹坑、划伤、磕碰验收标准如下：凹坑验收标准:面积不超过20mm2，深度不大于0.3mm，凹坑应与外表面圆滑过渡，同一件上凹坑数量不允许超过3个，间距大于200mm的视为合格。划伤痕迹验收标准：长度不超过150mm，宽度不大于0.3mm，深度不大于0.5mm，同一件上划痕不允许超过3条，间距大于200mm。一般不允许有贯通性划痕，如贯通性划痕数量不超过2条，长度小于500mm，宽度不大于0.5mm，深度不大于0.5mm的，且同一壳体划痕总数量不超过3条的视为合格。磕碰伤验收标准：面积不超过5mm2，深度不大于1mm，不允许有突起，同

4、一件上碰伤数量不超过3个，间距大于200mm的视为合格。⑷、锻坯法兰不得有肉眼可见的裂纹、夹层。⑸、铝板、铝管、锻坯法兰主要尺寸允许偏差。A、铝板、铝管厚度在规定位置的任何点上测得的厚度不得小于国家有关标准规定的下限值。B、铝板、铝管、铝棒材料应符合《GB/T3880-2006一般工业用铝及铝合金板、带材》、《GB/T4436铝及铝合金管材外形尺寸允许偏差》、《GB/T9438铝合金铸件》的相关规定。C、锻坯法兰的毛坯尺寸应符合外协加工合同中所规定的尺寸。⑹、每批次材料以上项目检验合格后，由检验员根据质量保证书的批次、炉号分别开出《理化试验委

5、托单》，通知理化责任人对材料进行材质复验。再次采购检验时，遇到相同批次、炉号且已经委外理化试验合格的可以不再委外试验。复检要求见附件1。5、理化责任人接到《理化试验委托单》后，按项目送外协单位进行试验。6、外协单位试验完成后，出具试验报告，回厂后交理化责任人审核，然后交材料检验员，如合格则填写《检验入库通知单》，交材料责任人审核后入库启用，《检验入库通知单》交有仓库管理员保管。若试验不合格则应重新取样，仍不合格时，则该材料判为不合格，不得投入使用，需作隔离，按《不合格品控制程序》处理。7、每批次锻坯法兰粗车后需进行超声波探伤检验，检验合格后方

6、可投入生产。8、原材料检验抽检比率及判定标准⑴、板材的抽检比率为每个包装盒抽检上表面两张，如果两张均为不合格则判定不合格；如有一张不合格则再抽检两张，抽检结果合格则视为合格，注明在生产过程中加强检测，仍有一张不合格则判定不合格。⑵、铝管的抽检比率为每个规格型号、批次号的20%，如合格率为≥98%则办理入库手续，如合格率≤98%则该批次全部检测，低于96%则判定不合格。⑶、锻坯法兰粗车后进行目视检测或者超声波探伤检验，抽检比率为该批次的20%，如合格率为≥99%则投入下工序进行生产，如合格率≤98%则该批次全部探伤，低于96%则判定不合格。⑷、

7、判定不合格的原材料，按《不合格品控制程序》处理。9、材料质量证明书均由材料检验员按月或季汇总装订送交材料责任人存档。附件1A、法兰、板材、管材化学成份应符合《GB/T3190-1996变形铝及铝合金化学成分》材料牌号主要化学成分（质量分数）（％）SiFeCuMnMgCrZnAl5A020.400.400.10或Cr0.15-0.402.0-2.8--余量5A050.500.500.100.30-0.604.8-5.50.20余量50520.250.400.100.102.2-2.80.15-0.350.10余量50830.400.400.10

8、0.40-1.04.0-4.90.05-0.250.25余量6005A0.5-0.90.350.30.50.4-0.70.30.2余量B、法兰、板材、管材力学性能应