冷轧工作辊疑难工序研究与解决措施.pdf

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1、EquipmentManufacturingTechnologyNo．1，2014冷轧工作辊疑难工序研究与解决措施高同小，J、钢俐f宝钢轧辊科技有限责任公司，江苏常州213019)摘要：对冷轧工作辊扁司精度较高，辊颈大小不一产生加工扁司超差及淬硬中心孔修正等疑难工序进行分析，提出解决问题措施．对完成工艺工作有实际指导意义。关键词：提高基准精度中图分类号：TG155．16文献标识码：B文章编号：1672-545X(2014)01-0276-02冷轧工作辊铣扁司精度高，当尺寸偏差在0．05用等高v形铁支承工作无法使辊轴

2、水平，都会考虑毫米无论采用普通龙门铣还是数控制龙门铣都无法垫高一块v形铁，但垫的部位不同，取得加工精度也做到。通常做法铣扁司时，留0．04～0．06毫米打磨不同。量，最后用手工打磨扁精耕细作两平面并抛光，达到(1)底部垫高的方法，这是大多数人通常想到方高精度要求。大多数人认为受机床精度影响，只能靠法见图5，辊颈差为(110—90)／2=10，而垫高尺寸人工精工细做，虽然工效不高，但能保证产品质量。H=10cos45=7．071，垫块面积大，铣加工尺寸不好控制．这种认识是偏面的。造成尺寸超差有机床原因，也有(2)在v

3、形槽上垫两块等高1O垫块，两块等高定位基准原因，要分清原因找到解决措施，才能保证尺寸控制困难，固定困难。质量好又工效高。又比如在加工基准相差较大时使用何种定位方式以及淬硬中心孔如何修正等。本文篷冀将完成该疑难工序总结，对大家有所帮助。图1轧辊V型铁水平安装图2V型铁零件图一1研究问题产生原因簪隘1．1扁司平面八字形斜度产生原因图3辊颈大小不一。用图4V型铁数控~jn-r方式长期现场观查发现铣后扁司平面不是水平的，V型铁固定方式按这结果推理，固定在龙门铣工作台上的工作辊辊轴是倾斜的，继续推理得出支承于工作辊两辊颈处L

4、j一两V形铁有0．2毫米高度差，粗磨辊颈外圆公差0．06，在两v形铁会产生0．025毫米极限误差，最终推出两V形铁制造精度低是主要原因。产生超差原因是图5V底部垫板方式图6V型铁新半圆套衬垫方式综合的，其中，动力头误差和测量合并产生0．O1毫米1．3高精度工作辊淬硬中心孔修正问题误差，两v形铁距离L大多为2米，见图1、图2低加我们知道高精度工作辊其形位公差要求很高，工精度V形铁做支承其辊轴倾斜度a=(O．2+0．025)其同轴度圆柱度都在0．004，这除了磨床精度高，在／2000=0．0001125，加工长200扁

5、司产生的偏差为精磨超精磨前要修正研磨中心孔，因为中心孑L是工0．0001125X200+0．01=0．0225，两面偏差为0．045作辊工艺基准，中心孔失圆磨成的辊身辊颈也失圆，造成尺寸精度超差。这就是低加工精度两V形铁做支所以在精磨超精磨前要修正研磨中心孑L]：序是一项承在龙门铣上铣扁司经常产生精度超差的原因。非常重要工序，它的加工的精度决定了精磨超精磨1．2工作辊两辊颈大小不一问题后的精度。参见图3需加工的工作辊两辊颈大小不一致，在通常情况下中C,；fL不淬火其硬度多为调质硬收稿日期：2013—10—10作者简

6、介：高小钢(1955一)，男，河南人，工程师，本科，研究方向为冶金机械制造及工艺主要研究冷轧辊制造及工艺。276《装备制造技术}2014年第1期度，在精磨超精磨前要修正心心孔并不困难，只需用0．00002×200+0．01=0．014毫米。两面偏差为0．028修光钻精心修正，研磨中心孔是在粗精磨时在硬质毫米小于0．05毫米，可采用龙门铣精铣扁司质量好合金上涂上研磨膏即可对心CqL进行研磨。又工效高，机械化加工使高精度工作辊扁司加工上但有时工作辊需要整体淬火，中心孑L被淬得很了一台阶。硬，用修光钻无法修正中心孔，用上

7、述方法研磨中心2．2辊颈大小不一的解决措施孑L效果也很差。这是很难解决的工序问题，采用硬质见图6当大小两辊颈分别为西1lO(一0．03，一0．06)，合金顶尖涂上研磨膏进行研磨的方法效果不好，研+90(一0．03，一0．06)则粗磨时工艺公差分别为：110．4磨量很小只有0．O1以下，涂在顶尖研磨膏由于顶尖(+O．03，0)，咖90．4(+0．03，0)那么半圆套的外圆为的很大压力被挤出中孔，使研磨持续时间很短的原因咖110．4(+O．03，o)，半圆套的内圆为+90．4(+0．05，+O．03)。所在。这个问题不

8、解决，精磨超精磨后的精度达不到2．3淬硬中心孑L修正措施图纸的高精度要求经过不断摸索最终我们找到了方法，用0号砂纸或金刚砂纸包在硬质合金顶尖上，顶在淬硬中心2解决措施孔上进行研磨中心孔效果很好，不但研磨后中心孑L精度高，而且工作效率很高。为解决淬硬中心孔类高2．1扁司超差解决措施精度工作辊磨削精度又取得了好方法。提高V形铁定位精度见图3以精铣后底面为基准，用