项目总装工艺方案.doc

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1、xx项目新建总装线工艺方案编制：会签：审核：批准：xxxx股份有限公司xx项目总装线工艺方案一、产品信息序号车型参数内容xx1长度（mm）2宽度（mm）3高度（mm）4轴距（mm）5前后悬（mm）6整车轮距前/后（mm）7整车额定载质量（kg）8整车总质量（kg）9整车轴荷（kg）1、根据规划，xx项目总装生产线主要生产xx系列车型：其基本参数见下表：二、工艺覆盖范围整体覆盖□冲焊工艺□涂装工艺□机加工工艺■总装工艺单一变动□车架工艺□发动机工艺□车身工艺■其他三、工艺计算分析新增总装线生产纲领

2、为单班10万辆/年，按工作一年250天工作日，单班8小时计算，设备开动率90％（设备开动率包含辅助时间、等待时间、设备故障占用时间）。1、工艺设计输入：生产纲领：单班年产10万辆/年；生产车型：xx系列车型；工作制度：250天/年；产品参数见上表2、工程计算：生产节拍计算：270,000*0.9/1200,000=xx分/台取整数为xx.4分/台；（设备开动率按90%计算）工位数计算：标准时间/节拍/人员工位密度=所需工位数；内饰线工位数：工位（考虑上、下线损失2个工位，设置2个检查工位取26工

3、位）；底盘线工位数：工位；合装工位数：工位；总工位数：工位1、人员需求操作人员需求：项目内饰线底盘线合装线OK线车门线动力总成备注平均工位密度1.81.81.8221.2工位数小计人数合计人数车间总人数需求：序名称人员数量(人)备注号合计Ⅰ班Ⅱ班1基本工人2辅助工人为基本工人的15%工人小计3工程技术人员占工人合计的6%4管理人员占工人合计的4%5服务人员占工人合计的1%人员总计检验人员不属本车间编制占基本工人数的5%其中：工人4、车间面积组成序号部门名称面积（m2）备注合计新建原有I、生产面积

4、1装配区2交检间、检测、返修区小计II、辅助面积1物料存储2车间通道3车间办公及生活含二层生活间小计合计四、工艺方案1、项目背景xx项目总装生产线要实现年产20万台生产能力，针对具体车型分析产能状态：设计生产节拍：xxUPH设计年工作制：年250天、单班工作8小时A、按年生产250天最大产量：20万台2、设计原则a.采用精益生产方式。本车间内各生产工序间设置一定量的中间存放，但为保证生产的连续性，在关键的工序间设有少量的缓冲。是否采用较为先进的SPS配送模式需进一步确认（物流规划介入）b.车间按

5、均衡生产的原则组织生产，考虑到车型的多样性及生产中各种因素的影响，生产线的选用具有柔性和灵活性，以适应多品种的生产。c.设备选用立足于国内，涉及产品质量和效率的关键设备采用进口。2、新建生产线内容简介序号项目内容备注1车型确认xx系列车型（暂定）2纲领确认双班20万（生产节拍xx，设备开动率95%）3可用场地总装车间，规划占地面积S=xx平方米4物流配送内饰线、车门线采用SPS配送方式试点，是否采用SPS需进一步确认5PBS线储存白车身数量100（暂定6内饰、合装线、OK线采用板链线，需要挖地坑

6、7底盘线采用摩擦线（日系多采用）摩擦线8车门分装线采用积放链/CPC链和摩擦链9座椅输送线采用滚道线/物流台车10轮胎输送线采用滚道线/物流台车11动力总成线采用滚道线12检测线包含淋雨线在内13补漆室是否建设（待定）14返修区4、各段生产线任务分工：按产品结构特点和工艺要求，本车间划分为以下几个工段，分别负责整车的内饰装配、底盘装配和合装装配、调整、整车检测及返修等项工作。a.内饰工段：负责车身的内、外饰零部件装配工作b.底盘工段：负责整车底盘零部件装配工作c.合装工段：负责整车的部分内饰及最

7、终装配、油水加注、下线前的检查和调整。d.整车检测调整工段：负责整车下线后的出厂检测、调整、故障排除等项工作。e.分装工段：负责部件分装工作，包括车门、发动机、动力总成、副车架、轮胎、仪表板、前后保杠、油箱以及制动管路等。5、新总装线位置及工艺平面图总装车间占地面积xx平方米，总长度xx米，详细平面布局图在20xx年x月xx日完成。6、设备选用在保证产品质量和满足效率要求的前提下，优先选用国产设备，但对于国内技术尚不成熟的关键设备以及能够提高工艺水平、提高生产效率的设备从国外引进。7、物料搬运系

8、统仓储、物料搬运系统应与产量、生产节拍相适应。因此，本车间采用精益生产方式组织生产，物流配送模式需进一步分析和探讨。8、油、水供给系统整车下线前加注的燃油从厂区内的原有地下油库通过管道输送至定量加油机；制动液、制冷剂、防冻液（自动配比）、洗涤液、发动机润滑油和变速箱润滑油等以原包装形式放至加注机旁直接加注。（加注是否采用集中加注的方式以及加注的具体工位布局需在LAYOUT确定后定版）9、质量保证体系a.外协件需按类别经不同程度的检验，合格品才能进入车间。b.关键螺纹连接件采用定扭矩扳手拧紧，以便